Techniczne zasady na kapitalny remont GAZ 69 – część 2 GAZ 69 - część 2Repair manual GAZ 69 - part 2Reparaturhandbuch GAZ 69 - Teil 2Инструкция по эксплуатации GAZ 69 - часть 2Uživatelský manuál GAZ 69 - část 2

Tekst rozpoznany automatycznie. Mogą występować błędy w transkrypcji.

МИНИСТЕРСТВО ОБОРОНЫ СССР ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ НА КАПИТАЛЬНЫЙ РЕМОНТ АВТОМОБИЛЕЙ ГАЗ-69 и ГАЗ-69А Часть II ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ НА СБОРКУ И ИСПЫТАНИЕ Ордена Трудового Красного Знамени Военное издательство Министерства обороны СССР Москва — 1972 г. SPARE PARTS

ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ НА КАБЕЛЬНЫЙ РЕМОНТ АВТОМОБИЛЕЙ ГАЗ-69 И ГАЗ-69А Часть П Редактор Синяев А.Д.

Технический редактор Петухова С.В.

Корректор Яковлева Г.П.

Г-82177. Сдано в набор и подписано к печати 19.10.71г.

Формат бумаги 60х90 1/8. Печ. л. 22,5. Усл. печ.л. 22,5 + 1 вкл. 0,5 печ. л. = 0,5 усл. печ. л. Уч.-изд. л. 13,333 Изд. № 5/5606 (6) Бесплатно Зак. 695 Ордена Трудового Красного Знамени Военное издательство Министерства обороны СССР 103160, Москва К-160 SPARE PARTS

ПРЕДИСЛОВИЕ Настоящими Техническими условиями должны руководствоваться ремонтные предприятия при капитальном ремонте автомобилей ГАЗ-69 И ГАЗ-694.

Технические условия на капитальный ремонт автомобилей ГАЗ-69 ■ ГАЗ-69А состоят из двух частей:

Часть І Технические условия на контроль, сортировку и ремонт деталей.

Часть ІІ- Технические условия на сборку и испытание.

Технические условия содержат основные требования по разборке, сборке, регулировке и испытанию узлов, агрегатов и автомобиля в целом.

В каждом разделе приведены необходимые рисунки по регулировке и оборке отдельных узлов и даны сборочные эскизы узлов и агрегатов о указанием сопряженных мест деталей, размеры которых приведены в соответствующих таблицах.

Технические требования к отремонтированным деталям включены в первую часть технических условий на капитальный ремонт автомобиля.

РАЗДЕЛ І ОБЩИЕ УКАЗАНИЯ ПО РАЗБОРКЕ АВТОМОБИЛЯ НА АГРЕГАТЫ, УЗЛЫ И ДЕТАЛИ І. Автомобиль до поступления в цех для разборки должен быть очищен от грязи и обмыт водой.

1. Для каждой операции разборки необходимо применять предусмотренные технологическим процессом инструмент и приспособления.
2. Выпрессовка втулок, роликои шарикоподшипников должна производиться на прессе с помощью оправок или специальными съемниками. Применение стальных молотков, зубил или выколоток для ударов непосредственно по детали не допускается.
3. Детали, соединенные сваркой, клепкой или прессовой посадкой (кроме подшипников качения) разборке не подлежат, за исключением случаев, вызываемых условиями ремонта.
4. Шпильки из резьбовых отверстий различных деталей вывертыванию не подлежат, кроме случаев, необходимых по условиям разборки, при ремонте шпильки или самой детали.
5. Разборка автомобиля и агрегатов должна производиться таким образом, чтобы не было поломок деталей и повреждений обработанных поверхностей.
6. Все детали разобранных агрегатов и сами агрегаты при разборке и ремонте могут быть обезличены, за исключением следующих:

В двигателе

— шатунов с крышками шатунов;

— крышек коренных подшипников с блоком цилиндров.

В коробке передач

— вала первичного с блокирующим кольцом синхронизатора;

— шестерни второй передачи с блокирующим кольцом синхронизатора;

— скользящей муфты со ступицей скользящей муфты.

В заднем и переднем мостах

— ведущей шестерни с ведомой шестерней главной передачи.

РАЗДЕЛ ІІ ОБЩИЕ УКАЗАНИЯ ПО СБОРКЕ УЗЛОВ И АГРЕГАТОВ АВТОМОБИЛЯ І. Поступающие на сборку детали должны быть чистыми и сухими. Противокоррозионное покрытие, применяемое при хранении деталей, должно быть удалено.

1. Забоины и заусенцы на сопрягаемых поверхностях деталей не допускаются.
2. Смазочные каналы и отверстия должны быть тщательно очищены и продуты сжатым воздухом.
3. Поступающие на сборку новые детали должны соответствовать требованиям чертежей завода-изготовителя.
4. Отремонтированные детали, а также детали, бывшие в эксплуатации и признанные годными, должны соответствовать чертежам и техническим условиям на контроль, сортировку и ремонт деталей и иметь клеймо или маркировку отдела технического контроля.
5. При сборке узлов и установке агрегатов на автомобиль следует принимать меры, предохраняющие детали от поломок и повреждения обработанных поверхностей.
6. Болты, шпильки и гайки должны иметь противокоррозионное покрытие, предусмотренное чертежами и спецификацией автомобиля. На поверхности с поврежденным слоем покрытия должно быть нанесено покрытие вновь.
7. К сборке не допускаются нормализованные детали (болты, винты, шпильки, гайки и т.д.) нестандартного размера, с забитой, сорванной или вытянутой резьбой (более двух ниток, кроме особо оговоренных случаев), с изношенными гранями (болты и гайки), а также с забитыми или сорванными прорезями головок (винты).
8. Не допускаются к сборке стопорящие детали (замковые шайбы и пластины, шплинты, вязальная проволока), бывшие в употреблении. Пружинные шайбы не должны иметь трещин;

развод шайбы должен быть не менее 1,3 толщины шайбы.

Трущиеся поверхности деталей должны быть смазаны.

ІІ. Смазочные материалы, применяемые для заполнения агрегатов и смазки трущихся поверхностей, должны соответствовать указаниям настоящих Технических условий.

1. Сборка деталей, имеющих в сопряжении переходные и прессовые посадки, должна производиться на прессе при помощи специальных оправок или приспособлений. Удары молотком непосредственно по детали не допускаются.
2. При постановке новых подшипников качения предварительно следует удалить с них консервирующую смазку; подшипники должны быть промыты, высушены и смазаны.
3. Напрессовку подшипников качения на валы и запрессовку в гнезда необходимо производить специальными оправками, обеспечивающими передачу усилий при установке на вал через внутреннее кольцо, а при установке в гнездо через наружное кольцо подшипника.
4. Шпонки должны быть плотно посажены в шпоночные пазы валов с помощью молотка и оправки из цветного металла или текстолита.

1. Эталоны допустимого шума шестерен агрегатов и другие эталоны утверждаются главным инженером по представлению начальника ОТК ремонтного предприятия.
2. После сборки и испытания открытые отверстия в агрегатах, узлах и приборах необходимо закрыть деревянными или резиновыми пробками. Концы штуцеров и угольников должны быть обернуты изоляционной лентой или влагостойкой бумагой.
3. Каждый агрегат после сборки должен иметь клеймо приемки Отдела технического контроля.

1. Биение поверхности маховика под диск сцепления относительно крайних коренных шеек допускается не более 0,15 мм на радиусе 140 мм.
2. Момент затяжки болтов крепления кожуха сцепления к маховику должен быть в пределах 2-3 кгс.м.
3. Коленчатый вал в сборе с маховиком и сцеплением должен быть динамически сбалансирован. Допускается дисбаланс не более 70 гс.см. Перед балансировкой необходимо сцентрировать ведомый диск сцепления относительно оси коленчатого вала.
4. Балансировка производится при начальном дисбалансе, не превышающем 180 гс.см, сверлением отверстий на маховике со стороны сцепления на радиусе 136 мм. Диаметр отверстий 10 мм, расстояние между осями отверстий не менее 14 мм. При большей величине начального дисбаланса коленчатый вал в сборе с маховиком и сцеплением должен быть разобран для проверки сбалансированности по составляющим узлам.
5. После балансировки на маховик и кожух сцепления ставят метки О. Метки должны быть расположены на обеих деталях друг против друга, около одного из болтов крепления.

Старые метки 0, если их нельзя использовать, следует зачистить или забить.

Установка коленчатого вала и регулировка коренных подшипников I. Перед установкой коленчатого вала масляные каналы блока цилиндров следует тщательно очистить, промыть керосином и продуть сжатым воздухом.

Пробки масляных каналов блока должны быть завернуты на пасте СК-ОЦБ, пробки масляных каналов коленчатого вала необходимо закернить; каждая пробка кернится в одном месте.

Набивка сальника заднего подшипника коленчатого вала должна быть уложена в держателях сальника с таким расчетом, чтобы выступание ее обоих концов над плоскостью разъема блока и задней крышкой было примерно одинаковым. Выступающие концы набивки должны быть подрезаны заподлицо с разъемом блока. Срез должен быть ровным; разлохмачивание концов, неровный срез не допускаются.

Сальник необходимо отформовать при помощи оправки. Оправка должна быть зажата в подшипнике крышкой, привернутой к блоку болтами, и опять снята.

После установки коленчатого вала в подшипники блока во избежание нарушения укладки набивки сальника в держателе (до установки задней крышки коренного подшипника) провертывать коленчатый вал не рекомендуется.

1. Гнезда в блоке цилиндров, крышки коренных подшипников, вкладыши и шейки коленчатого вала необходимо тщательно протереть.
2. Ремонтный размер вкладышей коренных подшипников должен соответствовать ремонтному размеру коренных шеек коленчатого вала. Номинальные и ремонтные размеры вкладышей коренных подшипников и соответствующие им размеры коренных шеек коленчатого вала приведены в табл.І. SPARE PARTS

Переднюю и заднюю шайбы упорного подшипника коленчатого вала (дет. ІІ-6308-46 и ІІ-6309-А6, рис. 1) следует устанавливать так, чтобы стороны их, не залитые баббитом, были обращены к торцам гнезда переднего коренного подшипника, а фиксирующие выступы шайб исключали возможность их повертывания.

ІІ. Осевой люфт коленчатого вала должен быть в пределах 0,075-0,175 мм. Регулировка производится подбором передней шайбы упорного подшипника по толщине.

1. Шестерню коленчатого вала необходимо установить на шейку вала до упора в упорную шайбу (дет. II-6307), при этом резьбовые отверстия под съемник на торце шестерни должны быть обращены наруку от блока. Упорная шайба должна быть плотно заката между торцами шестерни и шейки коленчатого вала.
2. Момент затяжки болтов крепления крышек коренных подшипников должен быть в пределах 12,5-13,6 кго.м.
3. Под головки болтов переднего и средних подшипников следует установить плоские шайбы, а под головки болтов заднего подшипника запорную пластину. Выступы пластины должны быть загнуты на грани головок болтов.
4. Болты переднего и средних подшипников необходимо зашплинтовать попарно мягкой вязальной проволокой диаметром 1,6 мм.
5. После окончательной затяжки подшипников крутящий момент, необходимый для провертывания коленчатого вала, не должен превышать 5 кгом.

Сборка и установка шатунно-поршневой группы Подбор поршней по цилиндрам І. Перед подбором поршней поверхности цилиндров и поршней следует тщательно протереть.

Ремонтный размер поршней должен соответствовать ремонтному размеру цилиндров блока.

Номинальные и ремонтные размеры цилиндров блока, соответствующие им размеры поршней и размерные группы цилиндров и поршней 1-го и 2-го производственных стандартов приведены в таблицах 2 и 3.

1. Разница в весе поршней одного комплекта на двигатель не должна быть более 4 г.
2. Подбор поршней необходимо производить при температуре 17-23°C.
3. Зазор между цилиндром и поршнем должен быть в пределах 0,012-0,024 мм.

Проверку зазора следует производить протягиванием с помощью динамометра ленты-шупа шириной 13 мм и толщиной 0,050 мм между зеркалом цилиндра и юбкой поршня (по всей длине юбки) со стороны, противоположной прорези поршня.

Усилие, необходимое для протягивания ленты-щупа, должно быть в пределах 2,25-3,25кг.

1. Подбор поршней к цилиндрам 1-го и 2-го производственных стандартов следует производить по размерным группам с последующей проверкой зазора между поршнем и цилиндром.
2. После подбора поршней по цилиндрам на днищах поршней следует поставить порядковые номера цилиндров (мелом или краской).

Подбор поршневых пальцев к поршням и сборка поршней с шатунами І. Для облегчения подбора поршни, поршневые пальцы и шатуны в сборе с втулками сортируются на четыре грушы по общему посадочному размеру (диаметру), при этом каждая группа маркируется краской определенного цвета, табл. 4. SPARE PARTS

14 Таблица 3 Номинальные и ремонтные размеры поршней и размерные группы поршней 1-го и 2-го производственных стандартов Наименование размера Отклонение от номинала, мм Производственные (стандартные) и ремонтные размеры, мм Размерные группы диаметров в мм и их обозначение A Б B Г Д 1-й производственный -0,12 81,88±0,042 81,88-0,018 81,88+0,006 81,88±0,018 81,88+0,030 81,88+0,042 стандарт C T y Ф Ц 2-й производственный +0,12 82,12+0,042 82,12-0,018 82,12+0,006 82,12±0,006 82,12+0,030 82,12+0,042 стандарт 1-й ремонтный размер +0,50 82,50+0,042 2-й ремонтный размер +1,00 83,00±0,042 3-й ремонтный размер +1,50 83,50+0,042 83,50-0,018 Примечания: І. Обозначение размеров и размерных групп поршня по диаметру юбки наносится на днище поршня со стороны, противоположной прорезям в юбке.

Диаметры юбки поршня указаны с учетом покрытия. SPARE PARTS

2* Таблица 7 Номер позиции на рисунке Номер сопрягаемой детали по спецификации Наименование детали (рис. 1) Размер, мм Зазор и натяг, мм номинальный допустимый без ремонта номинальный допустимый без ремонта зазор натяг зазор натяг II-6306-A2 Шестерня коленчатого вала 40+0,027 40,037 (диаметр отверстия) I 20-1005015-Б Коленчатый вал (диаметр 40+0,020 +0,003 39,990 шейки под распределительную шестерню) 0,024 0,020 Подбор с зазором не более 0,030 12-1004050-Б Шатун (диаметр отверстия) 23,25+0,045 23,340 0.145 2 12-1004052-A Втулка шатуна (наружный 23,25+0,22 0,220 0,100 диаметр) 52-1004015 Поршень (ширина канавки) 2,4+0,070 3 12-1004030-52 Кольцо поршневое компрес- 2,4-0,012 0.050 0,082 сионное верхнее (высота кольца) 52-1004015 Поршень (ширина канавки) 2,4+0,055 4 12-1004025-52 Кольцо поршневое компрес- 2,4-0,012 0.035 0,067 сионное нижнее (высота кольца) 52-1004015 Поршень (ширина канавки) 0.035 5 12-1004035-B Кольцо поршневое маслосъемное (высота кольца) 0,067 ARE PARTE

1. Вкладыши шатунных подшипников в свободном состоянии должны иметь распрямление 0,5-1,2 мм.
2. Масляный зазор между шатунными шейками коленчатого вала и вкладышами должен быть в пределах 0,026-0,065 мм.

Проверку масляного зазора следует производить при помощи калиброванной пластинки из латунной фольги длиной 25 мм, шириной 12,5 мм и толщиной 0,06 мм в такой последовательности:

• установить пластинку, смазанную маслом, между вкладышем и шейкой коленчатого вала вдоль шейки;
• затянуть гайки болтов шатуна; момент затяжки 6,8-7,5 кгс-м;
• опробовать усилие, необходимое для провертывания шатуна рукой относительно коленчатого вала; масляный зазор считается нормальным, если шатун провертывается туго или совсем не провертывается в том случае, если до постановки пластинки он провертывался свободно).

1. Выступы на крышках шатунов и номера на шатунах должны располагаться на собранных шатунах с одной стороны.
2. Продольный люфт шатуна на шейке коленчатого вала должен быть не более 0,5 мм.
3. На шатунах и крышках шатунов после подбора и регулировки подшипников необходимо поставить порядковые номера цилиндров.

Нарушение произведенного подбора и регулировки в процессе последующей сборки двигателя не допускается.

### Установка шатунно-поршневой группы в цилиндры I. Поршни в сборе с шатунами следует устанавливать в цилиндры блока в соответствии с порядковыми номерами, нанесенными на днищах поршней, шатунах и крышках шатунов при подборе.

1. Перед установкой в цилиндры блока подсобранные поршни с шатунами, а также зеркало цилиндров и шатунные шейки коленчатого вала необходимо тщательно обдуть сжатым воздухом и смазать чистым маслом.
2. Поршневые кольца должны быть расположены на поршне так, чтобы стыки компрессионных колец были расположены под углом 180° и параллельно оси поршневого пальца, а стыки маслосъемных колец под углом 180° и перпендикулярно оси поршневого пальца.
3. Поршни следует устанавливать в цилиндры так, чтобы прорези в юбках поршней были обращены в противоположную сторону от распределительного вала. При этом номер детали на стержнях шатунов должен быть обращен к передней плоскости двигателя.
4. Болты шатуна должны входить в отверстия шатуна и его крышки с зазором не более 0,05 мм.
5. Момент затяжки гаек болтов шатуна должен быть в пределах 6,8-7,5 кгс-м.

Затянутые гайки должны быть зашплинтованы.

1. После затяжки гаек болтов шатуна зазор между торцом верхней головки шатуна и торцом бобышки поршня должен быть с каждой стороны головки не менее 1 мм.
2. После окончательной установки шатунно-поршневой группы коленчатый вал должен провертываться от усилия руки, приложенного к рычагу с плечом, равным плечу нормальной пусковой рукоятки.

### Сборка и установка распределительного механизма #### Притирка и установка клапанов в направляющие I. Клапаны ремонтных размеров следует устанавливать в направляющие соответствующих размеров.

20 ARTE

Таблица 9 Номинальные и ремонтные размеры толкателей клапанов и отверстий под толкатели в блоке цилиндров | Наименование размера | Отклонение от номинала, MM | Стержень толкателя | Отверстие в блоке | |---|---|---|---| | Номинальный | - | 16-0,018 | 16+0,019 | | І-й ремонтный | +0,1 | 16,1-0,018 | 16,1+0,019 | | 2-й ремонтный | +0,2 | 16,2-0,018 | 16,2+0,019 | | 3-й ремонтный | +0,3 | 16,3-0,018 | 16,3+0,019 | | 4-й ремонтный | +0,4 | 16,4-0,018 | 16,4+0,019 | | 5-й ремонтный | +0,5 | 16,5-0,018 | 16,5+0,019 | | 6-й ремонтный | +0,6 | 16,6-0,018 | 16,6+0,019 | | 7-й ремонтный | +0,7 | 16,7-0,018 | 16,7+0,019 | | 8-й ремонтный | +0,8 | 16,8-0,018 | 16,8+0,019 | | 9-й ремонтный | -0,2 | 15,8-0,018 | 15,8+0,019 |

1. Толкатель, смазанный маслом, должен опускаться в отверстие блока медленно, под действием собственного веса или от легкого нажатия пальца руки.
2. Регулировочный болт толкателя должен ввертываться и вывертываться без заеданий;

контргайка должна надежно стопорить болт в любом его положении.

Перед окончательной установкой стержни толкателей следует сомазать чистым маслом.

Размеры, зазоры и натяги в сопряжениях приведены в табл. ІІ.

Сборка и установка распределительного вала І. Ремонтные размеры опорных шеек распределительного вала должны соответствовать размерам втулок вала в блоке цилиндров.

Номинальные и ремонтные размеры опорных шеек распределительного вала и соответствующие им размеры втулок вала в блоке цилиндров приведены в табл. 10.

Шестерню распределительного вала следует напрессовать на шейку вала до упора в распорное кольцо (дет. ІІ-6255, рис. 3).

Во избежание перекоса напрессовка должна призводиться при помощи пресса.

Между торцами ступицы шестерни и опорной шейки вала необходимо установить упорный Фланец (дет. ІІ-6252). ARTE

Биение торца шестерни Т при опоре распределительного вала на первую и последнюю опорные шейки допускается не более 0,1 мм.

1. Перед установкой в блок подсобранный распределительный вал и поверхности втулок в блоке следует тщательно обдуть сжатым воздухом. Опорные шейки вала и поверхности втулок должны быть смазаны чистым маслом.
2. Распределительный вал должен быть установлен так, чтобы риска на шестерне распределительного вала совпала с меткой О на шестерне коленчатого вала.
3. Боковой зазор между зубьями шестерен на двигателе должен быть не более 0,15 мм.

Проверка должна производиться в трех точках под углом 120°.

Осевой люфт А распределительного вала должен быть в пределах 0,08-0,2 мм и обеспечивается подбором распорного кольца (дет. ІІ-6255, рис.3) по толщине. Распорное кольцо должно быть толще упорного фланца (дет. ІІ-6252) на 0,08-0,2 мм.

Размеры, зазоры и натяги в сопряжениях приведены в табл. ІІ.

Регулировка зазоров между клапанами и толкателями І. Тепловой зазор между торцом стержня клапана и головкой регулировочного болта толкателя у холодного двигателя должен быть для впускного клапана 0,20-0,23 мм, для выпускного клапана 0,25-0,28 мм.

1. Установку зазора следует производить в положении, когда тарелка толкателя находится на цилиндрической части кулачка распределительного вала.
2. Рекомендуется следующий порядок установки зазоров:

• при открытых 3-м и 8-м клапанах - установить зазоры у І-го и 6-го клапанов;
• при открытых 5-м и 7-м клапанах - установить зазоры у 2-го и 4-го клапанов;
• при открытых І-м и 6-м клапанах - установить зазоры у 3-го и 8-го клапанов;
• при открытых 2-м и 4-м клапанах - установить зазоры у 5-го и 7-го клапанов.

Установленный зазор должен быть зафиксирован затяжкой контргайки регулировочного болта моментом не менее 1,75 кгс.м. После затяжки контргайки необходимо проверить величину зазора. SPARE PARTS

ARTE Номер позиции на рисунке Номер сопрягаемой детали по спецификации А Наименование детали Размер, мм Зазор и натяг, мм номинальный зазор допустимый без натяг зазор ремонта натяг номинальный допустимый без ремонта 20-1002015-Г Блок цилиндров (диаметр отверстия) 51,5+0,018 21-1006028-A Втулка распределительного вала 8 четвертая (наружный диаметр)...

51,68 51,63 20-1002015-Г Блок цилиндров (диаметр отверстия втулки)....

48+0,055 40+0,025 9 20-1006015-Б Вал распределительный (диаметр четвертой опорной шейки)........

48-0,017 20-1002015-Г Блок цилиндров (диаметр отверстия втулки) 50+0,050 +0,025 10 20-1006015-Б Вал распределительный (диаметр третьей опорной шейки).........

50-0,017 20-1002015-Г Блок цилиндров (диаметр отверстия втулки) ST+0,050 51 +0,025 II 20-1006015-Б Вал распределительный (диаметр второй опорной шейки) 51-0,020 20-1002015-Г ...

Блок цилиндров (диаметр отверстия Втулки) 52+0:025 12 20-1006015-Б Вал распределительный (диаметр пер вой опорной шейки) 52-0,020 29 0,112 0,180 0,025 0,072 1 1 1 1 1 0,025 0,067 0,025 0,070 0,025 0,070 1

30 ARTE Номер позиции на рисунке Номер емой детали по сопрягаспецификации 13 Размер, мм Зазор и натяг, мм Наименование детали номинальный допустимый без номинальный ремонта допустимый без ремонта зазор натяг зазор натяг II-6256-A4 Шестерня распределительного вала (диаметр отверстия в ступице)... 3)...

20-1006015-Б Вал распределительный (диаметр шейки)........

+0,023 28 0,021 0,017 0,033 +0,017 28+0,002 27,990

РИС. 4. ЦЕНТРИРОВАНИЕ КРЫШКИ РАСПРЕДЕЛИТЕЛЬНЫХ ШЕСТЕРЕН С ПОМОЩЬЮ ОПРАВКИ 14 12 2 6 16 8 18 19 3 20 13 7 23 15 РИС. 5. ПОРЯДОК ЗАТЯЖКИ ГАЕК ШПИЛЕК КРЕПЛЕНИЯ ГОЛОВКИ БЛОКА ЦИЛИНДРОВ А-перед постановкой в блок Б-после постановки в блок РИС. 6. ПОЛОЖЕНИЕ ПАЗА НА ТОРЦЕ ВАЛИКА МАСЛЯНОГО НАСОCA (ВИД НА ВАЛИК СВЕРХУ)

Установка крышки распределительных шестерен

1. Маслоотражатель коленчатого вала (дет. 21-1002042-БІ, рис.1) должен быть обращен выпуклой стороной к шестерне коленчатого вала.
2. Паронитовые прокладки (дет. 20-1002050, 20-1002064) должны быть установлены на уплотнительной пасте УН-25.
3. Передний сальник коленчатого вала необходимо сцентрировать относительно ступицы шкива коленчатого вала.

Центрирование сальника обеспечивается центрированием крышки в сборе с сальником относительно переднего конца коленчатого вала с помощью оправки, устанавливаемой на коленчатый вал (рис. 4). Оправка удаляется только после равномерной затяжки всех болтов и гаек крепления крышки.

Ступицу шкива коленчатого вала следует устанавливать на вал до упора в шестерню. Маслоотражатель должен быть при этом плотно зажат между ступицей и шестерней.

Установка головки блока І. Шпильки крепления головки блока должны быть ввернуты в отверстия блока до отказа.

Перед ввертыванием резьбу шилек следует смазать пастой СК-ОЦБ на высоту двухтрех ниток.

1. Перед установкой головки блока плоскости разъема блока и головки, а также прокладку головки необходимо обдуть сжатым воздухом.
2. Прокладка головки блока должна быть установлена узкой окантовкой к блоку.

Рекомендуется перед установкой натирать прокладку с обеих сторон графитным поровком. Трещины прокладки и выкрашивания асбеста не допускаются.

1. Головка блока должна свободно, без ударов устанавливаться на шпильки.
2. Гайки крепления головки блока следует затягивать в последовательности, указанной на рис. 5.

Затяжка гаек должна производиться равномерно в два приема: сначала производится предварительная затяжка всех гаек, а затем в той же последовательности окончательная.

Момент затяжки должен быть в пределах 6,7-7,2 кгс.м.

Выпускной патрубок водяной рубашки следует установить на паронитовой прокладке и равномерно притянуть гайками к головке блока.

Термостат должен быть установлен в патрубке на резиновой прокладке.

Установка маслоприемника и масляного картера І. Маслоприемник должен легко перемещаться в патрубке поплавка маслоприемника из одного крайнего положения в другое и опускаться под действием собственного веса.

Крайнее верхнее положение должно отстоять от нижней плоскости блока на расстоянии 95 мм; в нижнем положении маслоприемник должен ложиться на дно масляного картера.

1. Масляный картер следует устанавливать на специальных пробковых прокладках, оклеенных картоном.
2. Затяжку болтов крепления картера необходимо производить равномерно, поочередно с правой и левой сторон.

32 SPARE PARTS

3 Зак.695 РИС. 7. ОПРАВКА ДЛЯ ПРОВЕРКИ ПРАВИЛЬНОСТИ УСТАНОВКИ МАСЛЯНОГО НАСОСА Указатель оправки РИС. 8. ПОЛОЖЕНИЕ УКАЗАТЕЛЯ ОПРАВКИ ПРИ ПРАВИЛЬНОЙ УСТАНОВКЕ МАСЛЯНОГО НАСОСА 2 3 Положение выступа валика распределителя при установке распределителя на двигатель Плоскость, проходящая через вертикальную ось валика распределителя и ось шарнирного соединения тяги октан-корректора Ось выступа валика распределителя Пластины октанкорректора РИС. 9. ПОЛОЖЕНИЕ ВЫСТУПА НА ТОРЦЕ ВАЛИКА И РОТОРА РАСПРЕДЕЛИТЕЛЯ ПЕРЕД ПОСТАНОВКОЙ РАСПРЕДЕЛИТЕЛЯ В БЛОК

Установка масляного насоса І. Масляный насос необходимо установить так, чтобы при положении коленчатого вала, соответствующем верхней мертвой точке хода сжатия в первом цилиндре, ось паза на торце ведущего валика масляного насоса была параллельна оси коленчатого вала (рис.6, положение Б).

Установку масляного насоса следует производить в следующем порядке:

• поставить коленчатый вал в положение, соответствующее верхней мертвой точке хода сжатия в первом цилиндре; это положение определяется по совпадению указателя на картере сцепления с меткой МТ на маховике;
• повернуть ведущий валик масляного насоса так, чтобы паз на его торце был расположен, как указано на рис. 6, положение А;
• смазать шестерню привода масляного насоса чистым маслом, вставить насос в отверстие блока и закрепить болтами;
• проверить при помощи специальной оправки (рис.7) правильность положения паза; при правильном положении паза указатель оправки должен быть направлен вверх (рис.8);

отклонение указателя оправки от вертикали допускается не более 5° в любую сторону.

Под фланец масляного насоса должна быть установлена паронитовая прокладка.

Установка газопровода І. Перед установкой каналы газопровода необходимо продуть сжатым воздухом.

1. Шпильки крепления газопровода должны быть завернуты на пасте СК-ОЦБ до отказа.
2. Затяжку гаек крепления газопровода следует производить от середины к краям.

Установка водораспределительной трубы и водяного насоса І. Водораспределительную трубу следует устанавливать в отверстие переднего торца блока прорезями в сторону клапанов.

Выступание наружного конца трубы над плоскостью торца блока не допускается.

1. Труба должна легко входить в блок на всю свою длину. Заклинивание трубы не допускается.
2. Шпильки крепления водяного насоса должны быть ввернуты в отверстия блока на пасте СК-ОЦБ до отказа.
3. Между корпусом водяного насоса и блоком необходимо установить паронитовую прокладку.

Регулировка натяжения ремня вентилятора Натяжение ремня вентилятора должно быть отрегулировано так, чтобы при нажатии большим пальцем руки на ремень в средней части между шкивами вентилятора и генератора прогиб ремня был в пределах 10-15 мм.

Регулировка производится перемещением корпуса генератора.

34 SPARE PARTS

Установка распределителя * Установку распределителя следует производить в следующем порядке:

• поставить коленчатый вал в положение, соответствующее верхней мертвой точке хода сжатия в первом цилиндре, как указано в подразделе "Установка масляного насоса" (п.2) раздела ІІІ "Двигатель";
• повернуть валик распределителя так, чтобы продольная ось выступа на его торце была параллельна плоскости, проходящей через вертикальную ось валика распределителя и ось шарнирного соединения тяги октан-корректора с нижней пластиной, и была смещена относительно этой плоскости в направлении тяги октан-корректора (рис.9);

токораздаточный контакт бегунка распределителя должен быть при этом обращен в левую сторону, что соответствует установке бегунка против контакта первого цилиндра в крышке распределителя;

• осторожно вставить распределитель в отверстие блока, при этом нижняя пластина октанкорректора должна быть расположена так, чтобы середина дуговой прорези для винта крепления к блоку приходилась против резьбового отверстия в приливе блока;
• вставить и завернуть винт крепления нижней пластины октан-корректора к приливу блока.

Установка зажигания І. Зажигание должно быть установлено так, чтобы размыкание тока в прерывателе (момент зажигания) происходило бы в момент, когда поршень в первом цилиндре при ходе сжатия не доходил бы до верхней мертвой точки на 4° по углу поворота коленчатого вала, при этом токораздаточный контакт бегунка должен находиться против контакта первого цилиндра в крышке распределителя.

Установка зажигания должна производиться с помощью контрольной лампы в следующем порядке:

поставить коленчатый вал в положение, соответствующее 4° до верхней мертвой точки хода сжатия в первом цилиндре.

Это положение определяется по совпадению указателя на картере сцепления с риской на маховике, обозначенной цифрой "4";

• ослабить винт крепления нижней пластины октан-корректора к приливу блока и осторожно повернуть корпус распределителя по часовой стрелке на угол 5-10°;
• установить момент начала размыкания контактов прерывателя, для чего осторожно ворачивать корпус распределителя против часовой стрелки до начала размыкания контактов;

момент начала размыкания определяется по загоранию контрольной лампы, присоединенной к массе и к клемме низкого напряжения распределителя; при установке момента начала размыкания следует нажимать пальцем на кулачок распределителя, стараясь повернуть его против часовой стрелки, для того чтобы выбрать весь боковой зазор в приводе к распределителю;

• затянуть винт крепления нижней пластины октан-корректора к приливу блока;
• проверить правильность установки зажигания. Проверка производится повертыванием "коленчатого вала по направлению вращения до момента загорания контрольной лампы.

В момент загорания указатель на картере сцепления должен находиться между рисками 2 и 4° до верхней мертвой точки на маховике.

Распределитель устанавливается при окончательном укомплектовании двигателя перед сдаточными испытаниями.

3* .35

Установка вспомогательных агрегатов двигателя Кроме перечисленных выше деталей и узлов, на двигатель следует установить:

бензиновый насос, карбюратор, воздухоочиститель, масляный фильтр грубой очистки, патрубок маслоналивной с крышкой, указатель уровня масла, генератор, стартер.

Приработка и испытание двигателя Общие требования I. Собранный двигатель должен быть подвергнут приработке и испытанию на стенде с целью создания наиболее совершенных поверхностей трения и всестороннего контроля качества ремонта.

1. Двигатель должен поступать на приработку и испытание неокрашенным; наружная поверхность его должна быть чистой и сухой, особенно в местах соединений деталей, вокруг заплат и заваренных мест.
2. Двигатель должен быть укомплектован согласно указаниям на сборку. Все вспомогательные агрегаты и приборы должны быть предварительно испытаны на специальных стендах и приняты ОТК согласно требованиям Технических условий.
3. Приработка двигателя (холодная и горячая) должна производиться на масле АС-8 или на масле с сернистой присадкой.

Сдаточное испытание двигателя должно проводиться на масле АС-8.

1. Технические условия на приработку и испытание двигателя на масле с сернистой присадкой и Инструкция по приготовлению и применению сернистой присадки для моторного масла см. приложения 2 и 3.
2. Рекомендуется при приработке двигателя для смазки его деталей применять централизованную, независимую прокачку масла. Для контроля за качеством масла, циркулирующего в системе насосной установки, должны периодически отбираться пробы масла для лабораторного анализа.
3. Температура масла и воды, подводимых в двигатель, должна быть:

воды 50-60°С, масла - 60÷80°С. Подводящие и отводящие маслопроводы должны быть термоизолированы. Давление масла в системе должно быть 3-3,5 кгс/см².

1. При отсутствии централизованной системы смазки допускается заливка масла непосредственно в картер двигателя. Масло следует заливать до верхней метки указателя уровня масла. Заправочная посуда должна быть чистой, а воронка — иметь сетку.
2. Приработку и испытание двигателя необходимо производить в соответствии с режимом, приведенным в табл. 12.

Режим приработки и испытания двигателя Таблица 12 | Режим | Продолжительность, Мин | |---|---| | Холодная приработка | 25 | | Горячая приработка:

на холостом ходу | 40 | SPARE PARTS

Режим Продолжительность, мин под нагрузкой 30 Сдаточное испытание 30 Всего 125

Во время приработки и испытания двигателя ведется курнал попытания.

В журнал должны быть занесены результаты приработки и попытания двигателя.

Холодная приработка двигателя І. Холодную приработку двигателя следует производить путем вращения его коленчатого вала электромотором или другим двигателем.

Холодную приработку двигателя необходимо производить в соответствии с режимом, приведенным в табл. 13.

Режим холодной приработки двигателя Таблица ІЗ Число оборотов коленчатого вала, мин Продолжительность приработки, мин 600-700- 900-1000 15 10 Всего 25

1. После установки двигателя на стенд коленчатый вал должен быть провернут несколько раз вручную, чтобы убедиться в исправности двигателя и правильной установке его на стенде.
2. Перед началом холодной приработки в каждый цилиндр двигателя следует залить 15-20 г чистого масла. Во время приработки, свечи должны быть ввернуты.
3. Температура воды, подводимой в систему охлаждения двигателя (в месте ввода), в течение всего периода приработки и испытания должна быть в пределах 60-70°C.

Холодная приработка двигателя без воды в системе охлаждения не допускается.

В процессе холодной приработки проверяется на ощупь нагрев трущихся частей двигателя.

Стетоскопом прослушиваются шумы и стуки распределительных шестерен, шатунных и коренных подшипников, поршневых пальцев и поршней.

При обнаружении дефектов приработка двигателя должна быть приостановлена и после устранения их продолжена в соответствии с режимом холодной приработки (табл. 13).

После окончания холодной приработки необходимо проверить и при необходимости отрегулировать в соответствии с указаниями Технических условий величину теплового зазора между толкателями и клапанами.

Тепловой зазор на горячем двигателе должен быть для впускных клапанов 0,20 мм, для выпускных клапанов — 0,25 мм.

### Горячая приработка двигателя на холостом ходу и под нагрузкой **Общие требования** I. Горячая приработка и испытание производятся на автомобильном бензине А-66 или А-72 ГОСТ 2084-67.

1. Температура воды, выходящей из двигателя, должна быть в пределах 75-90°С.
2. Давление масла в системе смазки (при приработке с заливкой масла непосредственно в картер) должно быть не менее 1,75 кг/см² при 1000 об/мин коленчатого вала.
3. Температура масла не должна превышать 85°C.
4. Обороты коленчатого вала в установленных режимами пределах должны повышаться равномерно.

### Приработка на холостом ходу I. Горячую приработку на холостом ходу необходимо производить в соответствии с режимом, приведенным в табл. 14.

#### Режим горячей приработки двигателя на холостом ходу | Число оборотов коленчатого вала, мин | Продолжительность приработки, мин. | |---|---| | 800-1000 | 15 | | 1000-1200 | 15 | | 1200-1400 | 5 | | 1600-1800 | 5 | | Всего . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ..

1. Установка зажигания должна соответствовать Техническим условиям на сборку двигателя.
2. После окончания горячей приработки на холостом ходу следует повторно проверить и при необходимости окончательно отрегулировать величину теплового зазора между толкателями и клапанами.

### Приработка под нагрузкой I. Горячую приработку под нагрузкой необходимо производить в соответствии с режимом, приведенным в табл. 15.

38 SPARE PARTS

Режим горячей приработки двигателя под нагрузкой Таблица 15 | Число оборотов коленчатого вала, мин | Нагрузка, л.с. | Продолжительность приработки, мин | |---|---|---| | 1200 | 6 | 10 | | 1600 | 9 | 10 | | 1800 | 13 | 5 | | 2000 | 18 | 5 | | Всего | | 30 |

Во время приработки под нагрузкой следует производить тщательное наблюдение за работой отдельных механизмов и приборов двигателя.

Результаты наблюдения должны быть записаны в журнал испытаний.

В двигателе не допускаются:

• стук поршней и поршневых пальцев;
• стук шатунных и коренных подшипников;
• стук или повышенный шум шестерен распределения;
• заедание поршней;
• стук клапанов и толкателей;
• пропуск газов через прокладки;
• подсос воздуха через прокладки газопровода и карбюратора;
• выбрасывание или подтекание смазки, бензина или воды через сальниковые уплотнения или другие соединения;
• ослабление крепления отдельных узлов и деталей.

При соблюдении требований технических условий на сборку в двигателе допускаются:

• равномерный шум шестерен распределения;
• легкий стук клапанов и толкателей, прослушиваемый в стетоскоп, при равномерном повышении и понижении оборотов коленчатого вала;
• образование масляных пятен и отдельных капель в местах сальниковых уплотнений и соединений деталей с падением не более одной капли за 5 мин.

1. При обнаружении стуков деталей кривошипно-шатунного механизма, заедания поршней, перегрева сопряженных деталей горячую приработку двигателя следует приостановить и обнаруженные неисправности устранить.
2. При обнаружении стуков распределительных шестерен, клапанов, толкателей и других дефектов, которые не могут быть причиной поломки деталей во время приработки, горячую приработку следует продолжать с целью выявления других дефектов.
3. После устранения неисправностей, связанных с заменой отдельных узлов и деталей, повторная приработка двигателя должна проводиться в следующем объеме:

а) холодная приработка, горячая приработка на холостом ходу и под нагрузкой в полном объеме согласно вышеприведенным режимам в случае замены:

• блока цилиндров;
• коленчатого вала;
• поршней;
• компрессионных поршневых колец; SPARE PARTS

вкладышей коренных и шатунных подшипников;

б) горячая приработка под нагрузкой на режиме, указанном в табл. 16, в случае замены:

• шатунов;
• поршневых пальцев;
• распределительного вала и его втулок;
• клапанов и толкателей;
• головки блока цилиндров;
• упорной шайбы коленчатого вала;
• маслосъемных поршневых колец;
• шестерен распределения;
• карбюратора;
• масляного, водяного или бензинового насоса;
• распределителя зажигания;
• ведомых дисков сцепления.

Двигатель подвергается повторной приработке в объеме, указанном в п.7б, при условии, если до замены указанных деталей была проведена приработка в полном объеме и на всех режимах.

В остальных случаях двигатель сначала должен проработать без нагрузки в течение 7-10 мин при 1200 об/мин коленчатого вала, а затем продолжается весь режим той приработки, которая оказалась прерванной.

1. После устранения других неисправностей и при замене деталей, не указанных в п.7, режим повторной приработки устанавливается отделом технического контроля в зависимости от характера устраненного дефекта.
2. В процессе приработки двигателя допускается подтягивание креплений в местах течи масла, бензина или воды.

Не разрешается подтягивать крепления газопровода и алюминиевой головки блока цилиндров на прогретом двигателе.

К концу горячей приработки двигатель должен устойчиво работать при 450-500 об/мин с открытой воздушной заслонкой.

ІІ. Двигатель считается приработанным при условиии соблюдения установленных режимов и нормальной работы его механизмов.

## Сдаточные испытания двигателя І. При положительных результатах приработки двигатель должен пройти сдаточные испытания по режиму, указанному в табл. 16.

### Режим сдаточного испытания | Число оборотов коленчатого вала, мин | Нагрузка, л.с. | Продолжительность испытания, мин | |---|---|---| | 1300-1600 | - | 20 | | 1600-1900 | 13 | 5 | | 2000-2200 | 18 | 5 | | Всего | - | 30 | Примечание. По этому же режиму должны прирабатываться двигатели:

• после устранения неисправностей по п.76;
• после контрольного осмотра двигателя. SPARE PARTS

троля.

1. Во время испытания двигатель окончательно принимается отделом технического кон-
2. В процессе сдаточного испытания проверяется работа двигателя в соответствии с требованиями подраздела "Горячая приработка двигателя на холостом ходу и под нагрузкой".
3. Двигатель должен быть окончательно укомплектован приборами и узлами, с которыми он будет установлен на автомобиль.

ется.

1. При приемке и прослушивании двигателя применять резкое дросселирование не допуска-
2. Максимальное число оборотов не должно быть более 2400 в минуту.
3. Двигатель считается принятым, если он:

• прошел приработку и испытание по заданным режимам;
• запускается стартером или при помощи нормальной пусковой рукоятки усилием руки от трех оборотов коленчатого вала;
• после прогрева устойчиво работает без перебоев и перегрева на средних оборотах, а также на малых оборотах (450-500 об/мин) при открытой воздушной заслонке на холостом ходу;
• не останавливается и не дает перебоев при переходе с малых оборотов на большие и с больших на малые;
• сохраняет давление масла в обусловленных пределах;
• равномерно работает (на всех цилиндрах) при всех нагрузках и числах оборотов (проверяется на слух и по степени нагрева).

Между фланцем карбюратора и впускной трубой принятого двигателя должна быть установлена и запломбирована ограничительная дроссельная шайба с проходным отверстием диаметром 18±0,12 мм.

### Контрольный осмотр двигателя I. Для контроля качества сборки и приработки кривошипно-шатунного механизма двигатель после сдаточного испытания должен быть подвергнут контрольному вскрытию и осмотру в объеме:

• для каждого пятого двигателя снятие и промывка нижнего картера, удаление отстоя из фильтра грубой очистки, проверка шатунных подшипников и шатунных шеек коленчатого вала, шатунных болтов;
• для каждого пятидесятого, но не менее чем одного двигателя в десять дней — объем, указанный для каждого пятого двигателя, и дополнительно:
• снятие головки цилиндров;
• проверка вкладышей коренных подшипников (без снятия коленчатого вала);
• проверка поршней, поршневых колец и пальцев (не менее двух пальцев);
• проверка зазора в стыках поршневых колец;
• проверка зазора между поршнями и цилиндрами;
• проверка качества притирки клапанов.

Поверхности трения деталей двигателя должны быть хорошо приработанными, матовыми (воронеными).

Проверяемые детали должны отвечать следующим требованиям:

• вкладыши коренных и шатунных подшипников — на поверхности вкладышей не должно быть трещин, выкрашивания и отставания антифрикционного сплава; допускаются отдельные кольцевые риски согласно утвержденному эталону;
• коленчатый вал — допускаются отдельные кольцевые риски на шейках согласно утвержденному эталону, а также ручная зачистка мелких забоин на шейках вала, снятого с двигателя;

размер зачищенной шейки должен соответствовать техническим условиям;

• болты шатунных и коренных подшипников — резьба болтов не должна быть вытянута или повреждена;
• поршни — допускаются отдельные продольные риски согласно утвержденному эталону;
• поршневые кольца — кольца должны свободно перемещаться в канавках; кольцо приработки для компрессионных колец должно быть замкнуто по всей окружности, выкрашивание и сколы колец не допускаются;
• поршневые пальцы — волосовидные трещины, риски и следы выработки не допускаются;
• клапаны — падение вакуума или давления воздуха, создаваемого над клапаном с помощью специального прибора, не допускается.

1. Все снятые детали перед постановкой их на двигатель должны быть промыты в керосине, обдуты сжатым воздухом, а трущиеся поверхности смазаны свежим маслом.
2. Результаты осмотра должны быть занесены в журнал осмотра и испытания двигателя.
3. При обнаружении дефектов во время контрольного осмотра периодичность и объем вскрытия последующих двигателей устанавливается отделом технического контроля в зависимости от характера дефекта.
4. Двигатели, прошедшие контрольный осмотр, должны быть испытаны по режиму, приведенному в табл. 16.
5. В случае устранения неисправностей, связанных с заменой узлов или деталей, двигатель должен пройти повторную приработку в соответствии с пп.7 и 8 подраздела "Горячая приработка двигателя на холостом ходу и под нагрузкой". SPARE PARTS

РАЗДЕЛ ІУ СЦЕШЕНИЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ НА СБОРКУ И РЕГУЛИРОВКУ Сборка нажимного диска сцепления с кожухом сцепления и регулировка узла (69-1601090-Б) І. Сборку нажимного диска сцепления с кожухом сцепления и регулировку узла следует производить на специальном приспособлении.

Комплект нажимных пружин должен состоять из трех пружин (дет. 51-7572) и трех пружин (дет. АА-7572), рис. 10, устанавливаемых через одну на нажимном диске, при этом каждая из трех пружин данного номера должна быть по своей упругости одной группы.

Сортировка и маркировка пружин по группам приведена в табл. 17.

Сортировка и маркировка нажимных пружин по группам | Номер пружи- HH | Диаметр проволоки, мм | Группа | Нагрузка при скатии до длины 40 мм, кгс | Цвет маркировки | |---|---|---|---|---| | 51-7572 | - | A | 60,0-64,5 | Черный | | | | Б | 64,5-68,0 | Голубой | | AA-7572 | 3,75+0,07 -0,03 | A | 48,0-54,5 | Серый | | | | B | 54,5-59,0 | Коричневый | Примечание. Нагрузки по группам А обоих типов пружин даны с некоторым снижением нижнего предела с целью использования пружин, бывших в эксплуатации.

Между торцами нажимных пружин и нажимным диском необходимо установить асбестовые теплоизолирующие шайбы (дет. II-7567, рис.10).

При сборке нажимного диска, имеющего размер А менее 16,5 мм, под теплоизолирующие шайбы следует установить металлические прокладки, компенсирующие отклонение толщины диска от номинала (17,5±0,4 мм).

Толщина всех прокладок должна быть одинаковой.

Оттяжные рычаги должны свободно повертываться на иглах подшипника.

В подшипнике каждого рычага должно быть 19 игл (ІІ-7569).

1. Болты крепления опорных вилок оттяжных рычагов следует затянуть до отказа.
2. Пальцы (дет. ІІ-7565, II-7586) должны быть зашплинтованы.
3. Положение регулировочных винтов (дет. ІІ-7575) в оттяжных рычагах следует отрегулировать так, чтобы при расстоянии Б от плоскости фланца кожуха до рабочей поверхности нажимного диска, равном 8 мм, расстояние В от головок винтов до рабочей поверхности нажимного диска было в пределах 42,75-44,25 мм.

11-7586 Б B 11-7565 11-7569 11-7575 51-7572 1-7567 AA-7572 РИС. 10. НАЖИМНОЙ ДИСК СЦЕПЛЕНИЯ С КОЖУХОМ СЦЕПЛЕНИЯ

1. Головки регулировочных винтов должны лежать в одной плоскости, параллельно плоскости фланца кожуха сцепления. Допускается отклонение не более 0,2 мм.
2. Перемещение концов оттяжных рычагов за счет зазоров в соединениях при отжиме концов рычагов в сторону от нажимного диска допускается не более 1,4 мм.

Замер величины перемещения производится на приспособлении после регулировки положения винтов (дет. ІІ-7575) на размер В.

Отрегулированное положение винтов (дет. ІІ-7575) следует зафиксировать вдавливанием конической части оттяжного рычага в прорезь винта.

ІІ. Нажимной диск сцепления с кожухом в сборе должен быть статически сбалансирован. Допускается дисбаланс 36 го-см. При большем дисбалансе следует высверливать отверстия Г в гнездах приливов нажимного диска для установки пружин. Диаметр отверстия должен быть ІІ мм, глубина не более 25 мм.

Центрирование нажимного диска с кожухом сцепления при балансировании необходимо производить по шести отверстиям под болты крепления кожуха.

РАЗДЕЛ У ВСПОМОГАТЕЛЬНЫЕ АГРЕГАТЫ ДВИГАТЕЛЯ ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ НА СБОРКУ И ИСПЫТАНИЕ Масляный насос (20-1011010-83) Сборка и испытание масляного насоса І. Перед сборкой все детали масляного насоса необходимо тщательно обдуть сжатым воздухом.

Радиальный зазор между корпусом масляного насоса и наружным диаметром шестерен должен быть не более 0,2 мм.

Задевание шестерен при вращении за стенки гнезд корпуса не допускается.

1. Валик масляного насоса должен провертываться в корпусе легко, без заеданий и заклиниваний.
2. Шестерню привода масляного насоса следует установить на валике так, чтобы продольная плоскость паза на торце валика была перпендикулярна оси впадины между зубцами в плоскости кромки шестерни, обращенной к штифту.

Допускается отклонение в пределах +2°.

Штифт крепления шестерни необходимо расклепать с обеих сторон.

1. Между торцом хвостовика корпуса и торцом шестерни привода масляного насоса должен быть зазор А (рис.ІІ) в пределах 0,15-0,40 мм.
2. Масляный насос в сборе и крышка масляного насоса в сборе с редукционным клапаном должны быть испытаны по отдельности на специальном стенде.

Испытание должно производиться на смеси, состоящей из 10-15% масла АС-8 и 90-85% керосина.

Масляный насос должен быть проверен на величину создаваемого им давления; при этом смесь, подаваемая насосом, должна выпускаться через отверстие диаметром 1,5 мм и длиной 5 мм, а уровень ее в баке, питающем насос, должен поддерживаться на расстоянии 100-150мм от всасывающего отверстия насоса (во фланце крепления).

Насос должен создавать давление при 250 об/мин -0,6-0,7кгс/см², при 725 об/мин - 3,00-4,5кгс/см².

Крышку масляного насоса в сборе следует испытать для проверки качества сборки и правильности работы редукционного клапана.

При давлении в полости крышки перед редукционным клапаном, равном 3,2кгс/см², клапан должен быть закрыт; при давлении 3,6-4, Окгс/см² полностью открыт.

Из отводящего отверстия крышки при открытом клапане смесь должна вытекать непрерывной струей; при закрытом клапане допускается подтекание смеси в виде отдельных капель.

РИС. 11. МЕСТА СОПРЯЖЕНИЙ ПРИ СБОРКЕ МАСЛЯНОГО НАСОСА SPARE PARTS

ARTE # Таблица 18 ## Размеры, зазоры и натяги в сопряжениях при сборке масляного насоса (рис. ІІ) ### Размеры, мм | Номер сопрягаемой детали по спецификации | Номер позиции на рисунке | Наименование детали | номинальный | допустимый без ремонта | Зазор и натяг, мм | |---|---|---|---|---|---|---| | | | | зазор | натяг | зазор | натяг | | 70-6613-B | I | Шестерня масляного насоса (диаметр отверстия)....... | 13-0,022 13-0,048 | 13,000 | 0,010 0,048 | Подбор без зазора | | 20-1011040-A | | Валик масляного насоса с шестерней в сборе (диаметр валика, дет. 20-1011042-5) | 13-0,012 | | | | | 20-1011020 | 2 | Корпус масляного насоса (диаметр отверстия). | 13+0,040 13+0,016 | 13,060 | 0,016 0,052 | 0,072 | | 20-1011040-A | | Валик масляного насоса с шестерней в сборе (диаметр валика, дет. 20-1011042-Б) | 13-0,012 | | | | | 20-1011020 | 3 | Корпус масляного насоса (диаметр отверстия)........ | 13-0,098 12,910 | | 0,016 0,052 | 0,008 | | ІІ-6606-Б | | Ось ведомой шестерни масляного насоса (диаметр оси) | 13-0,064 13-0,08 | | | | | 70-6613-B | 4 | Шестерня масляного насоса (диаметр отверстия)........ | 13,000 | | 0,016 0,060 | Подбор с зазором не более 0,090 | | ІІ-6606-Б | | Ось ведомой пестерни масляного насоса (диаметр оси) | 12,890 | | | | | 20-1011070 | 5 | Шестерня привода масляного насоса (диаметр отверстия) | +0,002 13-0,025 | 13,010 | 0,014 0,025 | 0,022 | | 20-1011040-A | | Валик масляного насоса с шестерней в сборе (диаметр валика, дет. 20-1011042-5) | 13-0,012 | | | |

На указанных режимах каждая крышка должна подвергаться двукратной проверке.

Редукционные клапаны, не удовлетворяющие условиям проверки, подлежат переборке с заменой шарика, пружины, пробки или самой крышки и должны испытываться вновь.

Между крышкой масляного насоса и корпусом следует установить паронитовую прокладку толщиной 0,3-0,4 мм.

Размеры, зазоры и натяги в сопряжениях масляного насоса приведены в табл. 18.

Масляный фильтр грубой очистки (20E-101201ΟΑ) Сборка масляного фильтра грубой очистки I. Перед сборкой все детали масляного фильтра необходимо обдуть сжатым воздухом.

Перецускной клапан должен быть испытан на герметичность прилегания шарика к своему седлу, величину первоначальной затяжки пружины (момент открытия клапана) и на отсутствие заклинивания шарика при перемещении его в канале корпуса фильтра.

Испытание должно производиться на смеси, состоящей из 10-15% масла АС-8 и 90-85% керосина, при заглушенных отверстиях в полости картера фильтра.

Клапан должен открываться при давлении в подводящем канале в пределах 0,7-0,9кгс/см².

При открытом клапане смесь должна вытекать из отводящего канала непрерывной струей.

При закрытом клапане допускается подтекание смеси из отводящего канала в виде отдельных капель.

1. Стойки фильтрующего элемента необходимо завернуть до отказа перпендикулярно к опорной поверхности корпуса.
2. На валике фильтра должны быть установлены, чередуясь, фильтрующие и промежуточные пластины, а на стержне счищающие. Количество фильтрующих пластин должно быть в пределах 130-145 шт., а количество промежуточных и счищающих пластин должно быть на одну меньше, чем фильтрующих.
3. Гайку рукоятки валика следует затянуть до отказа и закернить в трех точках.
4. При повертывании рукоятки фильтра по часовой стрелке должен происходить свободный ход рукоятки; при повертывании в противоположном направлении рукоятка должна надежно "захватывать" валик и легко, без заеданий вращаться вместе с ним.

Холостой ход рукоятки при изменении направления вращения (от свободного хода к рабочему) допускается не более 8°.

Испытание масляного фильтра грубой очистки После сборки масляный фильтр следует испытать на специальном приспособлении на герметичность и на сопротивление прокачиванию масла. Испытание производится на смеси, состоящей из 10-15% масла АС-8 и 90-85% керосина.

При пропускании смеси через фильтр при 1500 об/мин валика масляного насоса давление за фильтром должно быть в пределах 4,5-5,0 кгс/см², а перепад давления в фильтре не более 0,2 кгс/см².

Для создания указанного давления за фильтром смесь следует выпускать из фильтра через калиброванное отверстие.

В процессе данного испытания фильтр должен быть проверен на герметичность. SPARE PARTS

Водяной насос (40-1307010) Сборка водяного насоса І. Перед сборкой все детали водяного насоса необходимо обдуть сжатым воздухом.

Подшипники валика водяного насоса должны быть установлены на валик так, чтобы уплотнения подшипников были обращены наружу.

Подшипники должны быть закреплены в корпусе насоса стопорным кольцом. Между подшипниками должна быть установлена распорная втулка.

1. Самоуплотняющийся сальник крыльчатки следует закрепить стопорным кольцом.
2. Поверхность уплотняющей шайбы должна быть чистой, гладкой и притертой по торцу корпуса до получения матовой полоски.

При ремонте корпуса допускается постановка утолщенной уплотняющей шайби.

Перед постановкой крыльчатки на вал торец уплотняющей шайбы, прилегающий к корпусу насоса, должен быть покрыт тонким слоем коллоидной графитной смазки.

ЯНЗ-2.

1. Ступица шкива должна быть установлена на вал до упора в подшипник.
2. Валик водяного насоса должен легко вращаться от усилия руки.
3. Внутреннюю полость корпуса между подшипниками следует заполнить смазкой 1-13 кли Размеры, зазоры и натяги в сопряжениях приведены в табл. 19.

Испытание водяного насоса І. Собранный водяной насос необходимо испытать на специальном стенде в течение 10- 15 минут.

При 2000 об/мин и температуре воды 40°С насос должен создавать давление не менее 1,1 кгс/см² при перекрытом нагнетательном патрубке.

При испытании насоса не допускаются: церегрев подшипников, задевание крыльчатки за корпус, течь воды через сальник.

Термостат системы охлаждения (20-1306010-A) Испытание термостата І. Перед испытанием термостат должен быть тщательно осмотрен и очищен от накиши.

Допускается пайка отставших деталей термостата; после пайки термостат должен быть промыт в щелочном растворе и в воде.

1. Испытание термостата следует производить в приборе типа калориметра в спокойной воде (без циркуляции).
2. Клапан термостата в закрытом положении должен плотно прилегать к седду.

При открытии клапан должен перемещаться перпендикулярно к опорной поверхности корпуса. Перекос клапана при открытии не допускается.

Начало открытия клапана должно происходить при температуре 68-72°С, полное от крытие - при температуре 81-85°С.

Ход клапана при полном его открытии должен быть в пределах 9-10 мм.

Пропуск воды через закрытый клапан термостата под гидростатическим давлением в 0,5 кгс/см² допускается не более 1,2 л/мин.

4 Зак.695 49 ARTE

50 ARTE Размеры, зазоры и натяги в сопряжениях при сборке водяного насоса (рис. 12) Таблица 19 Размеры, мм Зазор и натяг, мм Номер сопрягаемой детали по спецификации Наименование детали номинальный допустимый без ремонта номинальный допустимый без ремонта зазор натяг зазор натяг Номер позиции на рисунке 12-1307015-Б Корпус водяного насоса (диаметр гнезда).....

40-0,027 40,020 12-1307027 Подшипник водяного насоса, 0,ΟΙΙ 0,027 I 20703-А, ГОСТ 520-55 Подбор с зазором не более 0,025 (наружный диаметр) 40-0,011 12-1307027 Подшипник водяного насоса, 20703-А, ГОСТ 520-55 (внутренний диаметр) 17-0,010 2 0,012 0,010 0,020 12-1307023-БІ Валик водяного насоса (диаметр валика)........

17-0,012 16,980 12-1307032-БІ Крыльчатка водяного насоса (диа- 3 метр отверстия).....

12-1307023-БІ Валик водяного насоса (диаметр 178:898 030 17,000 0,009 0,030 0,020 валика)......

....

17-0,012 16,980 4 1 1 12-1307024-В Ступица шкива водяного насоса и вентилятора (диаметр отверстия).....

17-0:033 -0,030 17,000 0,009 0,030 0,020 12-1307023-БІ Валик водяного насоса (диаметр валика)......

17-0,012 16,980

Бензиновый насос (20-1106010-A2) Сборка бензинового насоса І. Каналы и отверстия корпуса и головки бензинового насоса перед сборкой необходимо продуть сжатым воздухом.

ках.

1. Клапаны следует установить в головку насоса на картонных уплотнительных проклад-
2. Держатель клапанов должен надежно удерживать клапаны в головке насоса. Качка клапанов не допускается.
3. Диафрагма насоса в сборе должна собираться из четырех отдельных диафрагм, закатых между шайбами на тяге диафрагмы.
4. Отверстия на диафрагмах должны быть совмещены, при этом плоский конец тяги должен располагаться в плоскости, проходящей через центры двух диаметрально расположенных отверстий диафрагм (любой пары из шести отверстий).
5. Место соединения дисков диафрагмы с тягой должно быть герметичным.
6. Собранная диафрагма должна быть пропитана в керосине.
7. Уплотнитель тяги должен состоять из двух кожаных дисков, установленных между шайбой и держателем уплотнителя.
8. Рычаг ручного привода должен быть надежно укреплен на валике раскерновкой торца валика.

Качка рычага на валике не допускается.

С обеих сторон валика рычага ручного привода следует установить резиновые уплотнители.

ІІ. Угол поворота рычага с валиком должен быть 60°.

1. Валик рычага привода насоса должен быть надежно укреплен в корпусе кернением кромки корпуса в трех точках с обоих концов валика.
2. Перемещение рычага привода насоса должно происходить свободно, без заеданий.

Обратный ход рычага должен происходить под действием пружины.

1. Винты крепления головки бензинового насоса должны затягиваться при отжатой в нижнее положение диафрагме.
2. Под стакан отстойника необходимо установить резиновую прокладку.
3. Собранный бензонасос должен быть проверен на герметичность соединений в ванне с дистиллированной водой воздухом под давлением І кгс/см².

Испытание бензинового насоса І. Испытание следует производить на автомобильном неэтилированном бензине (ГОСТ 2084-67) при следующих условиях:

Высота всасывания, нагнетания бензина .... по 500 мм Внутренний диаметр трубопровода Длина трубопровода не менее 6 MM 850-950 MOM

1. При 120 об/мин вала привода подача бензина должна начинаться не позже чем через 22 секунды включения.
2. Насос должен создавать давление 150-210 мм рт.ст. и разрежение не менее 350 мм рт.ст.

Давление и разрежение, создаваемое насосом, должны сохраняться в указанных пределах при выключенном приводе в течение 10 секунд.

1. Производительность насоса при 1800 об/мин вала привода должна быть не менее 80 л/час.
2. Подтекание бензина из соединений насоса не допускается.

--- OCR Start --- H 2 РИС. 12. МЕСТА СОПРЯЖЕНИЙ ПРИ СБОРКЕ ВОДЯНОГО НАСOCA Дв К22Д-107333 К22Д-1107332 A д B РИС. 13. РЕГУЛИРОВКА УРОВНЯ ТОПЛИВА И КЛАПАН ПОДАЧИ ТОПЛИВА --- OCR End ---

Карбюратор (69-1107010) Сборка и регулировка карбюратора І. Каналы и отверстия крышки и корпусов камер карбюратора необходимо перед сборкой продуть сжатым воздухом.

1. Концы винтов крепления воздушной заслонки к валику после окончательной установки заслонки должны быть закернены.
2. Ось воздушной заслонки должна повертываться в отверстиях крышки свободно, без заеданий.
3. Воздушная заслонка должна плотно прикрывать патрубок крышки. При полностью закрытой воздушной заслонке зазор между стенкой патрубка и заслонкой допускается не более 0,25 мм. Заедание заслонки в любом положении не допускается.
4. Игольчатый клапан в сборе должен иметь размер А (рис.13) при свободном состоянии пружины в пределах 12-13 мм. Указанный размер обеспечивается подбором стержня и пружины клапана (дет. К22Д-1107332 и К22Д-1107333).

Игольчатый клапан должен перемещаться в корпусе клапана свободно, без заклиниваний.

Заедание пружины и упорного стержня в выточке клапана не допускается.

Герметичность посадки клапана к седлу должна быть проверена под вакуумом 600- 660 мм вод.ст. При проверке допускается падение уровня воды в пьезометре не более чем на 20 мм в течение 30 секунд.

Клапан при проверке должен прижиматься к седлу усилием собственного веса. Падение вакуума при любом повороте клапана не допускается.

Допускается смачивать клапан и седло бензином.

1. Поплавок должен иметь качественную пайку, обеспечивающую герметичность и ровный шов. Герметичность поплавка проверяется погружением на 30 сек в воду, нагретую до 80- 85°С. Выделение пузырьков воздуха из поплавка не допускается.
2. Допускается пайка поплавка; при этом вес поплавка в сборе должен быть 17,0-18,0 г.
3. Поплавок в сборе должен свободно, без заеданий качаться на своей оси, обеспечивая ход клапана подачи горючего, равный зазору между язычком Д (рис. 13) и стержнем клапана (дет. К22Д-1107332) при сжатой пружине, в пределах 3,0-3,5 мм. Данный ход клапана регулируется подгибанием язычка В.

Касание поплавка о стенки корпуса поплавковой камеры не допускается.

Уровень топлива в поплавковой камере должен быть на 18,5-21,5 мм ниже верхней плоскости поплавковой камеры. Расстояние Н (рис. 13) при этом уровне находится в пределах 32-34 мм.

Уровень должен проверяться при избыточном давлении 0,2 кгс/см² для бензина с удельным весом 0,720-0,750 г/см³.

Регулировка уровня топлива производится подгибанием язычка Д.

ІІ. Жиклеры карбюратора должны быть проверены на пропускную способность водой под напором 1000+2 мм при температуре 19-21°C.

Годными считаются жиклеры, пропускная способность которых соответствует данным, приведенным в табл. 20.

Проходное сечение главного жиклера в карбюраторе должно быть установлено отвертыванием регулировочной иглы на 2+1/6 оборота от положения полного закрытия.

Таблица 20 Пропускная способность жиклеров при проливке водой Наименование жиклеров Главный жиклер Компенсационный жиклер Жиклер холостого хода Пропускная способность при напоре водяного столба высотой 1000+2 мм и температуре воды 20±1°С, см³/мин 220+5 280+6 52+3

Упругие пластины после прикрепления к диффузору должны плотно прилегать к граням диффузора по всей своей длине.

Допускается местный просвет на длине 25 мм не более 0,2 мм. Концы пластин должны прилегать плотно к опорной поверхности и касаться среднего диффузора. Допускается зазор между концами пластин и средним диффузором не более 0,3 мм.

Обратный клапан и игла клапана подачи горючего ускорительного насоса должны плотно прикрывать свои седла. Обратный клапан не должен тормозить доступ горючего к клапану экономайзера.

Обратный клапан должен быть испытан под давлением столба воды высотой 1000 мм. При этом допускается пропуск воды не более 10 капель в минуту (давление должно действовать на клапан в сторону прижатия его к седлу).

Поршневой механизм ускорительного насоса должен надежно работать и обеспечивать подачу не менее 12 см³ топлива за 10 полных ходов поршня.

При определении производительности ускорительного насоса подача замеряется за 10 ходов поршня при равномерном качании рычага дросселя. Теми качания должен быть 10 полных качаний в минуту. Стекающее горючее замеряется мензуркой.

1. Клапан экономайзера должен быть герметичен. При испытании под давлением столба воды высотой 1200 мм допускается пропуск воды не более четырех капель в минуту. Давление при этом должно действовать на клапан в направлении, обратном действию пружины клапана.
2. Экономайзер должен включаться в момент, когда рычаг дроссельной заслонки не доходит до упора в ось эксцентрика минимального газа на 6-7 мм.

Момент включения экономайзера регулируется вращением гайки на штоке поршня ускорительного насоса; полное включение клапана экономайзера должно быть при полностью открытой дроссельной заслонке.

После регулировки положение гайки на штоке фиксируется обжатием.

Прокладка поплавковой камеры должна обеспечивать надежное уплотнение. Подсос воздуха из поплавковой камеры под диффузор не допускается.

Качество уплотнения определяется наличием на прокладке кольцевого отпечатка плоскости кришки.

Дроссельная заслонка должна плотно прикрывать канал смесительной камеры. При полностью закрытой дроссельной заслонке зазор между стенкой корпуса смесительной камеры и заслонкой допускается не более 0,06 мм.

Заедание заслонки в любом положении не допускается.

При полностью закрытой дроссельной заслонке расстояние от нижней кромки заслонки до нижнего края канала холостого хода должно быть в пределах 0,1-0,3 мм; при этом ось отверстия вакуумного регулятора должна находиться на уровне верхней кромки заслонки или выше нее на 0,3 мм.

54 SPARE PARTS

1. При полностью открытой дроссельной заслонке расстояние между кромкой заслонки и стенкой смесительной камеры должно быть в пределах 13-15 мм.
2. Угол поворота рычага дроссельной заслонки из положения закрытой заслонки до полного открытия должен быть 64°.
3. Концы винтов крепления дроссельной заслонки к валику после окончательной установки заслонки должны быть закернены.
4. Упорный винт, ограничивающий закрытие дроссельной заслонки, должен находиться в положении, соответствующем работе двигателя на малых оборотах.

Возможность поворачивания винта от руки без помощи отвертки не допускается.

1. Все резьбовые соединения должны быть плотно затянуть, но без лишнего усилия во избежание повреждения резьбы.
2. Вся система рычагов должна передвигаться свободно и возвращаться в походное положение под действием пружин.

Испытание қарорратора

1. Карбюратор должен испытываться на двигателе, прошедшем приработку и испытание в соответствии с настоящими Техническими условиями.
2. При испытании должны быть проверены:

• легкость запуска двигателя;
• устойчивость работы двигателя на холостом ходу;
• приемистость двигателя;
• плавность переходов с одного режима работы двигателя на другой;
• расход горючего на холостом ходу.

1. Тепловой режим двигателя во время испытания должен быть постоянным: температура воды должна быть 75-90°С; температура масла не выше 85°C.
2. Воздушная заслонка при испытании должна быть полностью открыта. Допускается запуск двигателя с кратковременным пользованием воздушной заслонкой.
3. На холостом ходу двигатель должен работать при 450-500 об/мин.

Расход горючего должен быть не более 0,8 кг/час.

1. При испытании на приемистость (без нагрузки) при открытии дроссельной заслонки двигатель должен сразу набирать обороты и не останавливаться. При этом не должно быть выхлопов в воздушный фильтр и выстрелов из глушителя. Провалы при переходе с одного режима на другой не допускаются.
2. Подтекание бензина из соединений карбюратора не допускается. SPARE PARTS

РАЗДЕЛ УІ ЭЛЕКТРООБОРУДОВАНИЕ И ПРИБОРЫ ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ НА СБОРКУ И ИСПЫТАНИЕ АГРЕГАТОВ И ПРИБОРОВ Общие положения I. Дужение и пайка проводов должны производиться припоем ПОС-30 ГОСТ 1499-54, а деталей в электрических агрегатах припоем ПОС-40 с применением канифоли или других бескислотных флюсов.

1. При разборке не рекомендуется раскомплектование корпусов и полюсов генератора и стартера (обезличивание положения каждого полюса относительно корпуса).
2. Контактные поверхности узлов электрооборудования, приборов и проводов не должны иметь обгораний.
3. Изоляционные детали не должны иметь механических и тепловых повреждений.
4. Узлы, имеющие обмотки и изолирующие детали, должны быть обдуты сжатым воздухом и очищены хлопчатобумажной салфеткой, смоченной в авиационном бензине.

Якоря стартера и генератора допускается промыть кистью, смоченной в бензине. Очищенные детали должны быть высушены горячим воздухом.

1. Все поверхности металлических деталей, кроме трущихся и контактных поверхностей, следует предохранять от коррозии металлопокрытием, краской или лаком.
2. Циферблаты приборов должны иметь четкие шкалы. Окраска цифр, надписей, делений и стрелок должна быть прочной, ровной, без пятен и пузырей, видимых невооруженным глазом на расстоянии 600 мм.
3. Стекла, закрывающие шкалы на приборах, должны быть бесцветными, без пузырей, царапин и других дефектов, ухудшающих читаемость показаний приборов.

Стекла должны плотно сидеть в корпусах приборов.

1. Стрелки приборов должны быть плотно насажены на оси и не должны задевать за циферблат и. стекло.
2. Изоляция всех агрегатов, узлов и электрических приборов должна быть проверена на пробой переменным током напряжением 550 в, частотой 50 гц в течение 5 сек.

Мощность источника тока должна быть не менее 0,5 ква.

Напряжение следует повышать плавно.

Генератор ГІОВБ Сборка генератора І.. Войлочные шайбы крышек корпуса должны быть пропитаны в турбинном масле 22 ГОСТ 32-53 и отжаты.

56 SPARE PARTS

1. В шарикоподшипники крышек следует заложить смазку № 158.
2. Внутренний диаметр установленных в корпус полюсов должен быть не менее 69,6 мм.

Для соблюдения указанных требований разрешается постановка между полюсами и корпусом прокладок из листовой стали с последующей расточкой полюсов, а также допускается производить подбор полюсов.

1. Винты крепления полюсов следует затянуть пресс-отверткой с длиной воротка 200- 250 мм и закернить.
2. Крышки должны быть плотно, без перекосов установлены на посадочные пояски корпуса до упора, при этом расстояние между внутренними торцами ушков на их лапках должно быть в пределах 149, 37-150, 60 мм.
3. Шкив следует устанавливать до упора, при этом расстояние от оси его ручья до внутреннего торца на лапе крышки со стороны привода должно быть в пределах 43,3-44,7 мм.
4. Биение коллектора якоря в собранном генераторе допускается не более 0,05 мм.
5. Осевой люфт якоря не доджен превышать 0,25 мм; якорь должен вращаться легко (при поднятых щетках), без заеданий.
6. Гибкий контакт щетки должен быть прижат в сторону рычага щеткодержателя и не касаться корпуса. Щетки должны легко, без заеданий передвигаться в щеткодержателях.
7. Щетки должны быть притерты к цилиндрической поверхности коллектора. Прилегание цеток к коллектору должно быть по всей поверхности щеток. После притирки поверхность коллектора должна быть тщательно очищена от остатков абразива и графита.

ІІ. Давление прижимных рычагов на щетки, замеренное вдоль оси щетки, должно быть 0,6-0,8 кг.

Размеры, зазоры и натяги в сопряжениях приведены в табл. 21.

Испытание генератора І. Испытание должно производиться на стенде. Вращение якоря должно быть по часовой стрелке (со стороны шкива).

При температуре генератора и окружающей среды +20±5°С генератор должен отвечать следующим требованиям:

• при испытании генератора без нагрузки напряжение 12,5 в должно достигаться при числе оборотов якоря не более 1200 об/мин;
• при испытании генератора с номинальной нагрузкой 20 а напряжение 12,5 в должно достигаться при числе оборотов якоря не более 1925 об/мин;
• при испытании генератора на холостом ходу в режиме электродвигателя генератор, включенный в цепь постоянного тока напряжением 12,5 в, должен потреблять ток не более 6 a.

1. При испытании в режиме электродвигателя генератор может питаться от аккумуляторной батареи или от низковольтного агрегата постоянного тока. Клемма І генератора должна быть соединена перемычкой с клеммой Я. Замеры потребляемого тока следует производить после предварительной трехминутной работы генератора в режиме электродвигателя.
2. В горячем состоянии генератор должен отвечать следующим требованиям:

• при испытании генератора без нагрузки напряжение 12,5 в должно достигаться при числе оборотов якоря не более 1200 об/мин;
• при испытании генератора с номинальной нагрузкой 20 а напряжение 12,5 в должно достигаться при числе оборотов якоря не более 2025 об/мин.

Генератор должен быть испытан на максимальных оборотах якоря 8400 об/мин в течение 3 мин при напряжении 12,5 в и токе нагрузки 20 а.

58 РИС. 14. МЕСТА СОПРЯЖЕНИЙ ПРИ СБОРКЕ ГЕНЕРАТОРА SPARE PARTS

--- OCR Start --- ARTE Размеры, зазоры и натяги в сопряжениях при сборке генератора (рис. 14) Таблица 21 ции на рисун Номер поз- I T ГОСТ 8338-57 Номер сопрягаемой детали по спецификации ГІ085-3701301-Г 202 Крышка со стороны коллектора (диаметр отверстия)........

Подшипник шариковый якоря ератора задний (наружный диаметр)....

Размеры, мм Зазор и натяг, им номинальный Наименование деталей допустимый без ремонта номинальный допустимый без ремонта зазор натяг зазор натяг 35+0,027 35,050 0,000 0,061 0,038 35-0,011 202 ГОСТ 8338-57 Подшипник мариковый якоря генератора задний (внутренний диаметр) 15-0,010 2 0,006 0,016 0,020 ΓΙΟ8Β-3701200-M Якорь в сборе (диаметр шейки, дет. Г108-3701211) 15+0,006 .......

14,980 ΓΙ08-3701401-Г Крышка со стороны привода (диаметр отверстия).....

47+0,027 47,050 3 303K ГОСТ 8338-57 Подшипник шариковый якоря генератора передний (наружный диаметр).........

0,000 0,038 0,061 47-0.OTI 303K Подшипник шариковый якоря ге- 4 ГОСТ 8338-57 нератора передний (внутренний диаметр).....

..

17-0,010 0,006 0,016 0,020 1 ΓΙΟ88-3701200-M Якорь в сборе (диаметр нейки, дет. Г108-3701211)...

170,006 16,980 Γ108-3701051 Шкив генератора (диаметр отверотия)..

170,012 17,020 0,021 0,018 0,040 ΓΙΟ88-3701200-M Якорь в сборе (диаметр мейки, дет. Г108-3701211)...

5 17+0:006 16,980 Допускается установка шарикоподшипника № 60202 ГОСТ7242-54.

--- OCR End ---

Испытание должно производиться при работе генератора совместно с реле-регулятором.

При испытании не должны наблюдаться нарушения нормальной работы генератора.

Генератор должен пройти проверку на нагрев и на степень искрения под щетками при скорости вращения якоря 3000 об/мин. В конце испытания на нагрев температура коллектора не должна превышать 100°С. Степень искрения при испытании генератора не должна быть более 1,5 по шкале ГОСТ 183-55 (мелкие голубоватые искры под небольшой частью щетки); при этом коллектор не должен иметь следов подгораний.

Реле-регулятор РР-24Г2 Сборка и установка узлов реле-регулятора І. Присоединение наконечников проводов к клеммам должно быть плотным и прочным, обеспечивающим надежный контакт.

Рабочие поверхности подвижных и неподвижных контактов должны быть параллельны, и центры их должны совпадать; допускается отклонение не более 0,25 мм.

Таблица 22 Зазоры реле-регулятора | Характеристика зазора | Величина зазора, мм | |---|---| | Регулятор напряжения | | | Зазор между якорем и сердечником при замкнутых контактах | 1,4-1,5 | | Ограничитель тока | | | Зазор между якорем и сердечником при замкнутых контактах | 1,4-1,5 | | Реле обратного тока | | | Зазор между якорем и сердечником при разомкнутых контактах | 0,6-0,8 | | Зазор между контактами | 0,25, не менее |

1. Резиновая прокладка не должна иметь повреждений.
2. Крышка реле-регулятора должна свободно устанавливаться, прочно крепиться и обеопечивать надежную защиту приборов от попадания пыли и влаги.
3. Зазоры во всех трех автоматах реле-регулятора должны быть отрегулированы в соответствии с данными, приведенными в табл. 22.
4. Регулировка зазоров между якорем и сердечником производится:

• у регулятора напряжения и ограничителя тока перемещением держателя контакта;
• у реле обратного тока подгибанием ограничителя хода якоря.

Регулировка зазора между подвижным и неподвижным контактами у реле обратного тока производится подгибанием основания нижнего контакта.

Испытание и регулировка реле-регулятора І. Испытание реле-регулятора должно производиться на стенде в его рабочем положении в следующем объеме:

• испытание и регулировка регулятора напряжения;
• испытание и регулировка ограничителя тока;
• испытание и регулировка реле обратного тока.

Во время попытания температура реле-регулятора и окружающей среды должна быть 20°С.

Проверка величины регулируемого напряжения в зависимости от нагрева производится при температуре реле-регулятора и окружающей среды 70°С.

Реле-регулятор перед проверкой должен быть выдержан в среде с указанной температурой в неработающем состоянии в течение 2,5 часов.

1. При проверках реле-регулятора, требующих совместной работы реле-регулятора и генератора, должен применяться генератор Г-108Б.
2. Напряжение на клеммах аккумуляторной батареи при проверках реле-регулятора должно быть в пределах 12,2-12,6 в.
3. Реле-регулятор должен быть отрегулирован в соответствии с данными, приведенными в табл. 23. Регулировка производится изменением натяжения пружин якорей цутем подгибания нижних концов угольников.
4. Изоляцию реле-регулятора следует проверить на пробой.
5. Испытание регулятора напряжения и ограничителя тока проводится без аккумуляторной батареи.

Напряжение замеряется между клеммой Б и массой реле-регулятора.

Амперметр включается между клеммой Б и нагрузкой.

Испытание реле обратного тока проводится совместно с генератором и аккумуляторной батареей, подключенной к клемме Б реле-регулятора.

Напряжение замеряется между клеммой Я и массой реле-регулятора.

Амперметр включается между клеммой Б и аккумуляторной батареей.

Обороты генератора должны плавно повышаться и плавно снижаться.

После испытания и регулировки реле-регулятор должен быть опломбирован.

Таблица 23 Контрольные данные для испытания реле-регулятора | Наименование данных | Величина показателей | |---|---| | Регулятор напряжения | | | Регулируемое напряжение при температуре реле-регулятора и окружающей среды:

+20°С, в +70°С, в | 13-8-14,8 13,2-14,8 | | Величина тока нагрузки, при которой проверяется регулируемое напряжение, а | 10 | | Скорость вращения якоря генератора, при которой проверяется регулируемое напряжение, об/мин | 3000 | | Допустимое отклонение величины регулируемого напряжения при изменении числа оборотов якоря в пределах 1750-8400 об/мин, в | 0,5, не более |

| Наименование данных | Величина показателей | |---|---| | Ограничитель тока | | | Величина ограничиваемого тока нагрузки при температуре реле-регулятора и окружающей среды +20°С, а | 19-21 | | Реле обратного тока | | | Напряжение замыкания контактов при температуре релерегулятора и окружающей среды +20°С, в | 12,2-13,2 | | Обратный ток размыкания контактов при температуре реле-регулятора и окружающей среды +20°С, а..... | 0,5-6,0 | ## Распределитель зажигания Р23 ### Сборка распределителя

1. Перед сборкой распределителя трущиеся поверхности деталей должны быть смазаны смазкой ЦИАТИМ-201, этой же смазкой должны быть заполнены шарикоподшипник и масленка. Валик с центробежным автоматом в сборе должен быть смазан маслом АС-8. Фильц кулачка перед установкой должен быть пропитан чистым маслом АС-8 и откат. Втулки (дет. І-ИГ-579-А, рис. 15) перед запрессовкой в корпус должны быть пропитаны машинным маслом "С" ГОСТ 1707-51.
2. Втулки (дет. І-ИГ-579-А) должны быть запрессованы в корпус так, чтобы их кромки не доходили до торцов корпуса на 3+0,5 мм.
3. Биение отверстий втулок под валик допускается не более:

• относительно поверхностей А — 0,06 мм;
• относительно поверхности Б — 0,12 мм.

1. Втулка с кулачком и пластиной в сборе должна свободно, без заеданий проворачиваться на валике распределителя. Осевой люфт втулки на валике должен быть 0,1-1,0 мм.
2. Грузики в сборе должны свободно поворачиваться на своих осях.
3. Зазор В между ведомой пластиной и грузиками (осевой люфт грузиков) должен быть не более 1 мм. Зазор регулируется шайбами, устанавливаемыми на пальцы грузиков.
4. Шарикоподшипник пластины прерывателя должен быть установлен так, чтобы сепаратор его был обращен к пластине. Пластина прерывателя должна свободно, без заеданий поворачиваться относительно обоймы шарикоподшипника.
5. Рычаг прерывателя должен свободно поворачиваться на оси. Продольный люфт рычага на оси допускается не более 0,1 мм.
6. Усилие пружины прерывателя в момент разрыва, направленное по оси контактов, должно быть в пределах 400-600 гс.
7. Контакты должны быть промыты авиационным бензином ГОСТ 1012-54.
8. Рабочие поверхности контактов должны быть параллельны, и центры их должны совпадать; допускается отклонение не более 0,25 мм. Зазор между контактами в разомкнутом состоянии должен быть в пределах 0,35-0,45мм на каждой грани кулачка.
9. Фильц должен слегка касаться выступов кулачка прерывателя.
10. Ушко тяги вакуумного регулятора должно надежно сидеть на штифте пластины прерывателя. Перемещения ушка по оси штифта не должно быть. Допускается незначительная рихтовка тяги в вертикальной плоскости для устранения перемещения ушка.
11. Гайки октан-корректора должны свободно от руки перемещаться по всей длине тяги, обеспечивая поворот корпуса распределителя относительно нижней пластины рычага установки зажигания в пределах шкалы на пластине.

62 ARTE

1. Конец тяги октан-корректора следует раскернить для предохранения гайки от полного свинчивания. Тяга должна свободно поворачиваться на оси.
2. Посадка бегунка распределителя на шейке втулки кулачка должна быть плотной, без качки. Бегунок должен свободно сниматься усилием руки.
3. Валик с центробежным автоматом в сборе должен свободно, без заеданий вращаться в корпусе распределителя. Осевой люфт валика в корпусе должен быть не более 0,25 мм;

достигается сверлением отверстия диаметром 3,15+0,16 мм в муфте (дет. Р23-3706011) и в валике и постановкой заклепки.

1. Резьбовой конец масленки перед ввертыванием в корпус должен быть смазан натуральной олифой.
2. Расстояние Г должно быть 193,5-196,5 мм. Указанное расстояние обеспечивается установкой регулировочных шайб (дет. Р20-3706002 и Р20-3706003) между корпусом распределителя и рычагом установки зажигания.
3. При установке ротора против контакта первого цилиндра в крышке распределителя продольная ось выступа на торце промежуточного валика должна быть параллельна плоскости, проходящей через вертикальную ось валика распределителя и ось шарнирного соединения тяги октан-корректора с нижней пластиной, и должна быть смещена относительно этой плоскости в направлении тяги октан-корректора (см. рис.9).
4. Контактный уголек крышки распределителя должен передвигаться в гнезде под действием пружины без заедания.
5. Пружины крепления крышки распределителя должны плотно подтягивать крышку к корпусу распределителя. Под давлением большого пальца руки пружины должны свободно отводиться от крышки.
6. Изоляция собранного распределителя (без конденсатора) должна быть проверена на пробой. Проверка производится при разомкнутых контактах прерывателя напряжением, подводимым к изолированной клемме и к корпусу распределителя.
7. Конденсатор должен быть прочно укреплен на корпусе распределителя так, чтобы был обеспечен надежный контакт между корпусом конденсатора и корпусом распределителя.

Наличие контакта следует проверять напряжением 2 в.

Размеры, зазоры и натяги в сопряжениях при сборке распределителя приведены в табл. 24.

Испытание распределителя І. Испытание распределителя должно состоять из его обкатки и проверки работы в следующем объеме:

• правильность искрообразования;
• правильность работы центробежного автомата опережения зажигания;
• правильность работы вакуумного регулятора и его герметичность.

1. Обкатку распределителя следует производить в вертикальном положении совместно с катушкой зажигания БІ в течение 15 минут при скорости вращения валика 2640 об/мин и напряжении в клеммах катушки (при замкнутых контактах) 12-12,2 в. Вакуумный регулятор должен за время обкатки иметь примерно 800 включений (одним включением считается изменение разрежения от 100 до 450 мм рт. ст. и наоборот).
2. Распределитель должен обеспечивать бесперебойное искрообразование на стандартных трехэлектродных игольчатых разрядниках ГОСТ 8028-56 с искровым промежутком 7 мм при скорости вращения его валика до 1900 об/мин.

Проверка производится при напряжении на клеммах катушки зажигания (при замкнутых контактах) 12-12,2 в и постепенном повышении скорости вращения валика до максимальных оборотов (1900 об/мин).

Проверка на максимальных оборотах производится как при полном угле опережения вакуумного регулятора, так и без разрежения, всего в течение 30 секунд.

Заметных на глаз и на слух перебоев в искрообразовании не должно быть. ARTE

5 4.

B P20-3706002 P20-3706003 1-ИГ-579-А P23-3706011 Б 1 2 A РИС. 15. МЕСТА СОПРЯЖЕНИЙ ПРИ СБОРКЕ РАСПРЕДЕЛИТЕЛЯ ЗАЖИГАНИЯ

5 Зак.695 Номер сопрягаемой детали по спецификации Номер позиции на рисунке ARTE Подбор с натягом не менее 0,050 Размеры, зазоры и натяги в сопряжениях при сборке распределителя (рис. 15) Таблица 24 Размер, мм Зазор и натяг, мм номинальный допустимый без ремонта Наименование детали номинальный допустимый без ремонта зазор натяг зазор натяг P20-3706101Α Корпус (диаметр отверстия под втулку).

15,9-0,030 15,950 I І-ИГ-579-А Втулка (наружный диаметр)....

+0,070 0,050 0,200 P20-3706101Α Корпус (диаметр отверстия во втулке)...

12,7+0.012 12,720 2 P23-3706210 Валик в сборе (наружный диаметр)...

0,030 0,006 12,7-0,018 12,660 Подбор с зазором не более 0,040 P23-3706230-Б Втулка с кулачком и пластиной в сборе (диаметр отверстия) 8+0,022 8,030 0,003 Подбор 3 P23-3706210 Валик в сборе (диаметр шеек, дет. Р23-3706211)......

0,037 с зазором не более -0,015 7,970 0,040 706-Б Шарикоподшипник (внутренний диаметр).....

30-0,010 4 0,000 0,150 P20-3706321 Пластина прерывателя (наружный диаметр ступицы).......

30:00 -0,010 0,100 -0,100 29,850 P23-3706232 Кулачок (внутренний диаметр)..

16,2+0,019 5 P20-3706231 Втулка (диаметр шейки)......

16,2+0,080 0,026 0,080

Образование искр должно происходить равномерно через каждые 90° поворота валика распределителя. Отклонение момента образования искры не должно превышать +1° поворота валика во всех точках искрообразования.

Проверка производится при скорости вращения валика распределителя не более 100 об/мин.

Центробежный автомат должен обеспечивать изменение угла опережения зажигания в зависимости от числа оборотов валика распределителя в минуту как при повышении, так и при понижении скорости в пределах, указанных в табл. 25.

Таблица 25 Характеристика работы центробежного автомата | Число оборотов валика распределителя в минуту. | 300 | 400 | 1000 | 1600-1900 | |---|---|---|---|---| | Угол опережения (по валику распределителя) в градусах | 0-2 | 2-4 | 4,5-6,5 | 7-10 |

Вакуумный регулятор должен обеспечивать изменение угла опережения зажигания в зависимости от величины разрежения во всасывающей системе как при увеличении, так и при уменьшении разрежения в пределах, указанных в табл. 26.

Таблица 26 Характеристика работы вакуумного регулятора | Разрежение, мм рт. ст. | 100 | 230 | 320 | |---|---|---|---| | Угол опережения (по валику распределителя) в градусах | 0-2 | 3-5 | 5-7 | Регулировка характеристики вакуумного автомата производится регулировочными шайбами и путем смещения вакуумного автомата влево или вправо за счет овальности отверстий в его кронштейне.

Проверка производится при плавном увеличении разрежения, затем при плавном его уменьшении. Центробежный автомат должен быть при этом выведен установкой максимальных оборотов валика.

Вакуумный регулятор должен быть герметичным. При начальном разрежении 250 мм рт.ст.

снижение разрежения более чем на 25 мм рт.ст. за І минуту не допускается.

Проверка производится отсчетом показаний вакуумметра.

Стартер СТ20 Сборка стартера

Внутренний диаметр установленных в корпус полюсов должен быть не менее 78,9 мм.

Для соблюдения указанных требований разрешается постановка между полюсами и корпусом прокладок из листовой стали с последующей расточкой полюсов, а также допускается производить подбор полюсов.

Винты крепления полюсов следует затянуть пресс-отверткой с длиной воротка 200- 250 мм и закернить в шлиц.

66 SPARE PARTS

1. Шлицы вала, втулку отводки, ролики и рабочие поверхности обоймы муфты привода, а также ось и сухари рычага отводки следует слегка смазать смазкой ГОИ-54, ГОСТ3276-63, остальные трущиеся поверхности, кроме коллектора и щеток, следует смазывать маслом индустриальным.
2. Муфта привода должна обеспечивать в направлении вращения вала якоря передачу крутящего момента в 2,7 кгсм от направляющей втулки муфты к шестерне привода, а также разъединение шестерни от направляющей втулки при передаче усилия от шестерни к направляющей втулке (при вращении в том же направлении).
3. Промежуточный подшипник должен быть плотно притянут винтами с пружинными шайбами.

Перед ввертыванием винты должны быть опущены в натуральную олифу ГОСТ 7931-56.

1. Рычаг отводки должен свободно поворачиваться на оси.
2. Привод стартера должен свободно, без заеданий перемещаться рычагом отводки по шлицам вала якоря и возвращаться в исходное положение под действием возвратной пружины.
3. Зазор А (рис. 16) между торцом шестерни привода и упорной шайбой при крайнем включенном положении привода должен быть в пределах 1-2,5 мм.

Величина зазора регулируется установочным винтом (дет. МІІ-40991).

1. Главные контакты включателя стартера должны замыкаться при расстоянии торца нестерни от упорной шайбы в пределах 4-5,5 мм. После замыкания главных контактов плунжер включателя должен иметь дополнительный ход не менее 1 мм.
2. Вспомогательные контакты (цепи зажигания) должны замыкаться несколько раньше или одновременно с главными контактами. Момент включения главных контактов регулируется нажимным винтом (дет. СТ8-3708080).

Вое замеры должны быть произведены при выбранном люфте привода в сторону коллектора.

ІІ. Щетки должны свободно, без заеданий передвигаться в щеткодержателях.

1. Щетки должны быть притерты к цилиндрической поверхности коллектора. Прилегание щеток к коллектору должно быть по всей поверхности щеток. После притирки поверхность коллектора должна быть тщательно очищена от остатков абразива и графита.
2. Давление пружин на щетки, замеренное вдоль оси щетки, должно быть в пределах 850-1400 г. Конец пружины щеткодержателя должен быть расположен посредине длины щетки.
3. Якорь стартера должен вращаться легко, без заеданий. Осевой люфт якоря не должен превышать І мм.

Размеры, зазоры и натяги в сопряжениях приведены в табл. 27.

Испытание стартера І. Испытание должно производиться на стенде. Вращение якоря должно быть по часовой стрелке (со стороны шкива).

При температуре стартера и окружающей среды +20+5°С стартер должен отвечать следующим требованиям:

• при испытании стартера на холостом ходу при напряжении на клеммах 12 в стартер должен через 30 секунд после включения потреблять ток не более 75а, развивая при этом 5000об/мин;
• при полном торможении якоря стартер должен при напряжении 8 в потреблять ток не более 600а, развивая при этом тормозной момент 2,6 кгс-м.

Степень искрения под щетками при испытании стартера не должна быть более 3 по шкале ГОСТ 183-55 (значительное искрение по всему краю щеток с наличием крупных и вылетающих искр).

5*

Повышенный шум, стуки, а также писк щеток не допускаются.

67 ARTE

--- OCR Start --- 2 4 3 X CT8-3708080 M11-40991 5 6 7 A 8 РИС. 16. МЕСТА СОПРЯЖЕНИЙ ПРИ СБОРКЕ СТАРТЕРА SPARE PARTS --- OCR End ---

# Таблица 27 Размеры, зазоры и натяги в сопряжениях при сборке стартера (рис. 16) | Номер соп-рягаемой де-тали по спе-цификации | Наименование детали | Размеры, мм | Зазор и натяг, мм | |---|---|---|---| | Номер позиции на рисунке | | номинальный | допустимый без ремонта | номинальный | допустимый без ремонта | | | | зазор | натяг | зазор | натяг | | I | 2-MAP-1065-A Крышка со стороны коллектора (диаметр гнезда)...... | 19,25+0,030 | 19,300 | 0,020 | Подбор с натягом не менее 0,020 | | | IM3-40A Вкладыш (наружный диаметр) | 19,35+0,100 | | 0,230 | | | 2 | 2-MAP-2065-A Крышка со стороны коллектора в сборе (внутренний диаметр вкла-дыша, дет. 1-М3-40А)...... | 16,22 ±0.030 | 16,260 | 0,030 | 0,180 | | | CT06-200-A Якорь в сборе (диаметр шейки, дет. СТ06-200-А........ | 16,15+0:00 | 16,080 | 0,110 | | | 3 | CT8-3708051 Держатель подшипника (диаметр отверстия)....... | 21,64+0,084 | 21,740 | 0,036 | 0,020 | | | CT8-3708052 Вкладыш (наружный диаметр) | 21,9-0,140 | | 0,260 | | | 4 | CT8-3708050 Подшипник в сборе (внутренний диаметр вкладыша)... | 19+0,070 | 19,230 | 0,095 | 0,430 | | | CT06-200-A Якорь в сборе (диаметр шейки, дет. СТО6-202-A)... | 19:00 025 | 18,800 | 0,085 | | | 5 | CT8-3708621-Б Шестерня привода (диаметр от-верстия)..... | 15,65+0,075 | | 0,075 | | | | CT8-3708622 Вкладыш (наружный диаметр) | 15,8+0,145 | | 0,295 | | 69 ARTE

70 ARE PARTE Номер зиции поз на рисунке Номер сопрягаемой детали по спецификации Размеры, мм Зазор и натяг, мм номинальный допустимый без ремонта Наименование детали номинальный допустимый без ремонта зазор натяг зазор натяг CT8-3708620-Б Шестерня привода с вкладышами в сборе (Диаметр отверстия)...

14+0,060 14,090 0,030 6 CT06-200-A Якорь в сборе (диаметр шейки, дет. CT06-202-A).....

0,190 0,125 14-0,065 13,900 CT8-3708401 Крышка со стороны привода (диаметр отверстия)......

15,97+0,035 16,040 0,055 7 CI-138-88 Вкладыши (наружный диаметр) 16,2-0,140 0,230 0,020 CT20-3708400 Крышка со стороны привода в сборе (внутренний диаметр вкладыша)......

12,5+0,035 12,550 0,030 0,150 CT20-3708200 8 Якорь в сборе (диаметр шейки, дет. СТО6-202-A)......

0,090 12,5-0,039 12,400

Шиток приборов КІШ2-52 Испытание приборов_щитка Испытание приборов должно производиться на стенде в рабочем положении, соответствующем их положению на автомобиле.

Указатель уровня бензина УБ-26Г I. Испытание указателя уровня бензина производится с помощью контрольного реостата, обеспечивающего ступенчатое изменение сопротивления через І ом.

1. При отсутствии тока стрелка указателя уровня бензина должна устанавливаться слева от нулевого штриха или касаться штриха слева.
2. При напряжении 12 в и температуре окружающей среды в пределах 15-25°С погрешность показаний указателя уровня бензина при работе с контрольным реостатом при уменьшении и увеличении сопротивления реостата (опорожнение и наполнение бака) должна укладываться в пределах, приведенных в табл. 28.

Таблица 28 Погрешность показаний указателя уровня бензина Проверяемые точки шкалы Сопротивление контрольного реостата (контрольные точки), ом при проверке на наполнение при проверке на опорожнение Погрешность показаний от длины шкалы при уменьшении и увеличении сопротивления реостата, % U I 3 Смещение осевой линии стрелки к контуру штриха не более ±6% длины шкалы 1/4 13 15 +5 1/2 30 34 -7 Π 56 58 ±7 ±10 Примечание. Ширина стрелки указателя принимается равной 9% длины шкалы по верхним концам штрихов.

1. Определение погрешности производится после двухминутной выдержки во включенном положении на точке П - сначала в порядке понижения сопротивления реостата по контрольным точкам 58;34;15;3 с выключением и без выключения тока на каждой точке, затем в порядке увеличения сопротивления по контрольным точкам 1:13;30;56 без переключения тока на каждой точке.
2. Скачки стрелки при изменении сопротивления реостата на І ом не должны превышать половины ширины стрелки.

Указатель давления масла УК-28В I. Испытание указателя давления масла производится с помощью контрольного миллиамперметра.

При напряжении 12в и температуре окружающей среды в пределах 15-25°С сила тока при различных показаниях указателя давления масла должна быть в соответствии с данными, приведенными в табл. 29.

Контрольные данные при испытании указателя давления масла Показания проверяемого указателя, кгс/см² 0 2 5 Таблица 29 Потребляемый ток, ма 52+14 -4 136+4 194+ 94-10

1. Проверка показаний указателя должна производиться в точках шкалы 0;2;5 кгс/см².
2. Перед снятием отсчета следует делать выдержку на каждой точке в течение двух минут. Допускается легкое постукивание по корпусу щитка, при этом перемещение стрелки не должно превышать 5% длины шкалы.
3. Указатель давления масла должен работать при температуре окружающей среды в пределах от -10 до +60°С.

Дополнительная погрешность показаний при этих температурах по сравнению с показаниями при температуре 15-25°С не должна превышать:

+8 ма при показании 2 кгс/см²;

+18 ма при показании 5 кгс/см².

Указатель температуры воды УК-26В І. Испытание указателя воды производится с помощью контрольного миллиамперметра.

При напряжении 12в и температуре окружающей среды в пределах 15-25°С величина тока при различных показаниях указателя температуры воды должна быть в соответствии с данными, приведенными в табл. 30.

72 Таблица 30 Контрольные данные при испытании указателя температуры воды.

Показания проверяемого указателя, °С 100 80 40 Потребляемый ток, ма 72+?

-8 126+4 186±10

1. При отсутствии тока стрелка указателя температуры воды должна устанавливаться слева от штриха IIO или касаться штриха слева.
2. Перед снятием отсчета следует делать выдержку на каждой точке в течение двух минут.

Допускается легкое постукивание по корпусу щитка, при этом перемещение стрелки не должно превышать 5% длины шкалы.

Указатель температуры воды должен работать при температуре окружающей среды в пределах от -10 до +60°C.

Дополнительная погрешность показаний при этих температурах по сравнению с показаниями при температуре 15-25°С не должна превышать:

+II ма при показаниях 100 кгс/см² и 40 кгс/см²;

+10 ма при показании 80 кгс/см².

Спидометр СП-116 І. Испытание спидометра производится на специальном стенде путем сравнения показаний проверяемого спидометра с показаниями контрольного спидометра.

1. Подвижная система указателя скорости должна легко вращаться в своих подшипниках. При выведении стрелки спидометра из состояния покоя легким толчком или покачиванием прибора стрелка должна плавно возвратиться в первоначальное положение. При этом смещение стрелки с первоначального положения не допускается.
2. Максимальный крутящий момент, необходимый для приведения в действие механизма спидометра, не должен превышать 0,15 кгс.см.
3. Погрешность показаний спидометра при температуре окружающей среды в пределах 18-22°С не должна превышать величин, приведенных в табл. 31.

Таблица 31 Погрешность показаний спидометра | Показания проверяемого спидометра, км/час | Допустимые показания контрольного спидометра, км/час | |---|---| | 20 | 20-23 | | 40 | 40-43 | | 60 | 60-63 | | 80 | 80-84 |

Спидометр должен безотказно работать при температуре окружающей среды в пределах от -50 до +60°С.

Дополнительная погрешность показаний спидометра при этих температурах не должна превышать +2% на каждые 10°С изменения температуры окружающей среды в пределах 18- 22°C.

Показание итогового счетчика спидометра после испытания должно быть установлено на О с отклонением +10 км.

Амперметр АП-6Б І. Испытание амперметра производится на стенде путем сравнения показаний проверяемого амперметра с показаниями контрольного амперметра.

Погрешность показаний амперметра при температуре окружающей среды в пределах 15-25°С не должна превышать величин, приведенных в табл. 32.

Таблица 32 Погрешность показаний амперметра Показания проверяемого амперметра, а 10 20 Допустимые показания контрольного амперметра, а 7-13 17-23

Проверка показаний амперметра должна производиться в точках шкалы 0; 10; 20 а как в сторону заряда, так и в сторону разряда.

ке.

1. При отсутствии тока стрелка амперметра должна устанавливаться на нулевой отмет-
2. При плавном изменении силы тока стрелка амперметра должна перемещаться плавно, без толчков и заеданий. При резких толчках тока величиной, равной примерно 50 а, в течение 2 секунд стрелка не должна изгибаться или поворачиваться на своей оси.
3. Амперметр должен безотказно работать при температуре окружающей среды в пределах от -50 до +60°С.

Дополнительная погрешность показаний при этих температурах не должна превышать +1,5% на каждые 10°С изменения температуры окружающей среды в пределах 15-25°C.

РАЗДЕЛ УІІ КОРОБКА ПЕРЕДАЧ (69-1700010) ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ НА СБОРКУ И ИСПЫТАНИЕ Сборка коробки передач Сборка первичного вала

Прилегание конусной поверхности блокирующего кольца синхронизатора к конусной поверхности первичного вала должно быть не менее 70% общей площади конусной поверхности.

Пятно контакта должно располагаться равномерно по всей конусной поверхности.

Зазор А (рис. 17) между торцами блокирующего кольца и зубчатого венца первичного вала должен быть в пределах 0,60 - 1,25 мм.

При замере зазора блокирующее кольцо должно быть надвинуто на конус первичного вала до отказа.

1. Шарикоподшипник (дет. 20-1701032) следует устанавливать так, чтобы стопорное кольцо (дет.20-1701034) было обращено в сторону шлицев вала, а внутренняя кромка маслоотражателя (дет. М-7040) была плотно зажата по всей окружности между торцом внутреннего кольца шарикоподшипника и торцами зубьев шестерни первичного вала.
2. Ролики (дет. 20-1701182) переднего подшипника вторичного вала, устанавливаемые в гнезда первичного вала, должны быть одной размерной группы в мм (І-й-5, 493-5,496;

2--5,495-5,498; 3-2-5,497-5,500).

1. Стопорное кольцо (дет.20-1701183) не должно иметь ощутимой от руки качки в радиальном и осевом направлениях и должно надежно удерживать ролики от выпадания в осевом направлении.
2. Ролики перед установкой в гнездо вала должны быть промыты в горячей содовой воде, обдуты сжатым воздухом и обильно смазаны смазкой УС.

Размеры, зазоры и натяги в сопряжениях приведены в табл. 33.

Сборка вторичного вала (20-1701100-BI)

1. Прилегание конусной поверхности блокирующего кольца синхронизатора к конусной поверхности шестерни второй передачи должно быть не менее 70% общей площади конусной поверхности. Пятно контакта должно располагаться равномерно по всей конусной поверхности.
2. Зазор А между торцами блокирующего кольца и зубчатого венца шестерни должен быть в пределах 0,60-1,25 мм.

76 20-1701182 M-7040 20-1701034 20-1701032 20-1701158 258641-718 M-7114 23 20-1701159 B 21R-1704170 20-1701183 РИС. 17. МЕСТА СОПРЯЖЕНИЙ ПРИ СБОРКЕ ПЕРВИЧНОГО И ВТОРИЧНОГО ВАЛОВ

При замере зазора блокирующее кольцо должно быть надвинуто на конус шестерни до отказа.

1. Скользящая шестерня первой передачи и заднего хода должна свободно перемещаться по шлицам вала.
2. Штифт упорной шайбы (дет. 2586ІІ-ПІ8, рис. 17) следует запрессовать в отверстие вторичного вала так, чтобы выступание его из отверстия было в пределах 2,75-3,00 мм.
3. Шестерня второй передачи должна свободно, без заеданий и заклиниваний провертываться на шейке вала.
4. Осевой люфт шестерни второй передачи должен быть в пределах 0,1-0,3 мм. Регулировка производится подбором регулировочных прокладок (дет. М-7114).
5. На плоскостях упорной шайбы (дет. 20-1701158), устанавливаемой между торцами шестерни второй передачи и ступицы скользящей муфты, не должно быть задиров и выработки.
6. Стопорное кольцо (дет. 20-1701159) не должно иметь ощутимой от руки качки в радиальном и осевом направлениях и должно надежно удерживать ступицу скользящей муфты в установленном положении.
7. Скользящую муфту переключения второй и третьей передач следует установить на ступицу так, чтобы фаска В была обращена в сторону шестерни второй передачи.
8. Боковой зазор между зубьями скользящей муфты и ступицы должен быть не более 0,05 мм.

ІІ. Пружины синхронизатора (дет. 21A-1701170, рис. 17) должны быть установлены так, чтобы их выступы были направлены к одному сухарю.

Пружины должны обеспечивать фиксацию муфты в нейтральном положении.

Размеры, зазоры и натяги в сопряжениях приведены в табл. 33.

### Сборка механизма переключения передач (69-1702010)

1. Скоба (дет. ІІ-7246-А, рис. 18) должна отжиматься отжимной пружиной (дет. ІІ-7247-А) в сторону от фланца боковой крышки.
2. Выступающие концы стопорных пальцев крепления вилок на штоках должны быть развальцованы. При развальцовке допускаются разрывы концов пальцев.
3. Качание вилок на штоках не допускается.
4. Размеры А и Б от оси установочного отверстия на фланце боковой крышки до плоскости лапок вилок при их нейтральном положении должны быть:

размер А — для вилки первой передачи и заднего хода в пределах 40,3-41,3 мм;

размер Б — для вилки второй и третьей передач в пределах 138,25-139,25 мм.

1. Штоки переключения передач должны перемещаться в отверстиях боковой крышки свободно, без заеданий и заклиниваний.
2. Ползуны стопорного механизма (дет. М-7233) должны обеспечивать четкое переключение штоков без больших усилий при надежном стопорении их в нейтральном и рабочем положениях.
3. Заглушки (дет.260305-П) отверстий штоков должны быть запрессованы заподлицо с наружной поверхностью крышки.

Размеры и зазоры в сопряжениях приведены в табл. 34.

### Общая сборка коробки передач

1. Подшипники должны быть смазаны трансмиссионным автомобильным маслом ТАП-15.
2. Прокладки всех крышек картера коробки передач должны быть установлены на пасте СК-ОЦБ.
3. Промежуточная шестерня заднего хода должна провертываться свободно, без заеданий и заклиниваний. SPARE PARTS

M-7233 Сечение по BB B 260305-П B 2 A Б 11-7247-A 11-7246-A 295440-ΠΟ РИС. 18. МЕСТА СОПРЯЖЕНИЙ ПРИ СБОРКЕ МЕХАНИЗМА ПЕРЕКЛЮЧЕНИЯ ПЕРЕДАЧ

SPARE PARTS 4 3 Разрез по промежуточной шестерне заднего хода M-719 M-7155 6 69-1701206 M-7119 M-7121 20-1701062 M-7118 M- M-7115 РИС. 19. МЕСТА СОПРЯЖЕНИЙ ПРИ ОБЩЕЙ СБОРКЕ КОРОБКИ ПЕРЕДАЧ 11 12

Роликовые подшипники блока шестерен промежуточного вала должны быть установлены в блок шестерен так, чтобы короткий подшипник (дет. М-7118, рис. 19) был расположен со стороны большой шестерни, а длинный подшипник (дет. М-7121) со стороны малой шестерни блока.

Между подшипниками необходимо установить распорную втулку (дет. М-7115).

Между передним торцом блока шестерен и бобышкой передней стенки картера коробки передач следует установить неподвижную бронзовую упорную шайбу (дет. М-7119), между задним торцом блока шестерен и бобышкой задней стенки картера две упорные шайбы: неподвижную бронзовую (дет. М-7119) и плавающую стальную (дет. 20-1701062).

Стальная шайба должна быть установлена между торцом блока шестерен и бронзовой шайбой.

1. Блок шестерен должен провертываться свободно, без заеданий и заклиниваний.
2. Положение осей блока шестерен и промежуточной шестерни заднего хода необходимо зафиксировать стопором (дет. II-7155).
3. Крышка подшипника первичного вала должна быть установлена так, чтобы канавка для стока масла в крышке была обращена вниз.

Вырез прокладки крышки должен совпадать с канавкой в крышке для стока масла.

Муфта подшипника включения сцепления должна легко, без заеданий перемещаться по шейке крышки подшипника первичного вала.

Муфта должна свободно возвращаться в исходное положение под действием оттяжной пружины. Скоба оттяжной пружины должна находиться с правой стороны шейки крышки подшипника.

Маслоотражатель подшипника вторичного вала следует установить выпуклой стороной к подшипнику.

ІІ. Зазор между распорным кольцом (дет. 69-1701206) и отверстием крышки заднего подшипника вторичного вала должен быть в пределах 0,17-0,55 мм.

1. Скользящая муфта переключения второй и третьей передач должна свободно перемещаться по ступице и легко входить в зацепление с зубьями блокирующих колец и зубчатых венцов второй и третьей передач.
2. При установке верхней крышки коробки передач концы вилок переключения передач должны входить без перекоса в соответствующие канавки: скользящей муфты переключения второй и третьей передач и шестерни скользящей первой передачи и заднего хода.
3. В собранной коробке передач все валы должны вращаться свободно, без заеданий на всех передачах при вращении за фланец вторичного вала.

Переключение передач должно производиться без заеданий и заклиниваний.

Размеры, зазоры и натяги в сопряжениях приведены в табл. 35.

Испытание коробки передач І. Испытание должно производиться на автомобильном трансмиссионном масле ТАП-15.

1. Масло следует заливать в картер коробки передач перед началом испытания в подогретом виде до уровня наливного отверстия. Температура масла должна быть в пределах 50-60°C.
2. Испытание должно проводиться при 1400-1500 об/мин первичного вала.

Продолжительность испытания: без нагрузки по І мин на каждой передаче; с нагрузкой 5 кгс·м на первичном валу по 2-3 мин на каждой передаче.

1. В процессе испытания производится прослушивание шума коробки передач при включенных передачах и в нейтральном положении, а также проверяется правильность работы механизма переключения передач.
2. Шум испытываемой коробки передач должен быть ровным, без резких выделяющихся стуков и шумов высокого тона (воя) и не должен превышать шума коробки передач, принятой за эталон.

80 SPARE PARTS

При испытании коробки передач не допускаются:

• заедания при переключении передач (переключение должно производиться при выключенном приводе);
• самовыключение шестерен на любой передаче;
• шум от трения вилок переключения в пазах скользящей шестерни и муфты;
• стук;
• течь масла через соединения и сальники.

После испытания масло из картера коробки передач должно быть слито.

ARTE Номер позиции на рисунке Таблица 33 первичного и вторичного валов коробки передач Размеры, зазоры и натяги в сопряжениях при при сборке первич Номер сопрягаемой детали по спецификации (рис.17) Наименование детали 20-1701032 Подшипник шариковый первичного вала Размер, мм Зазор и нат атяг, MM номинальный допустимый без ремонта номинальный допустимый без ремонта зазор натя яг зазор натяг коробки передач задний 50208, ГОСТ 2893-54 (внутренний диаметр) 40-0,012 20-1701030-Б Вал первичный коробки передач (диаметр шейки) 20-1701126-Б Шестерня второй передачи коробки передач в сборе (диаметр втулки)..

+0,015 40+0,002 0,002 Подбор 0,027 без зазоpa 39,990 350,015 35,030 2 20-1701105-B Вал вторичный коробки передач (диаметр шейки) 0.025 0,053 0,090 -0,025 35-0,038 34,940 3 20-1701127-Б Шестерня второй передачи коробки передач (диаметр отверст ерстия) 20-1701130-5 Втулка шестерни второй передачи коробки передач (наружный диаметр) +0,018 37-0,008 37,165 0,097 0,173 37,115

--- OCR Start --- 6* ARTE Номер позиции на рисунке 83 Таблица 34 Размеры, зазоры и натяги в сопряжениях при сборке механизма переключения передач (рис.18) Номер сопрягаемой детали по спецификации Наименование детали Размер, мм Зазор и натяг, мм номинальный допустимый без ремонта номинальный допустимый без ремонта зазор натяг зазор 69-1702015-A1 Крышка боковая коробки передач (диаметр отверстий) +0,100 13,0,050 13,200 69-1702040 Шток переключения первой передат и заднего хода коробки передач ачи 0.050 0,240 0,112 1 13-0,012 12,960 69-1702041 Шток переключения второй и третьей передач коробки передач (диаметр штока)..

69-1702015-AI Крышка боковая коробки передач (диаметр отверстия под стопорные ползу ны).

0,103 M-7233 2 Ползун стопорный механизма переключения передач (диаметр ползуна)...

10.972 0,229 10,896 натяг --- OCR End ---

# ## ARTE | Номер позиции на рисунке | Номер сопрягаемой детали по спецификации | Наименование детали | Размер, мм | Зазор и натяг, мм | |---|---|---|---|---| | | | | номинальный | допустимый без ремонта | номинальный | допустимый без ремонта | | | | | | | зазор | натяг | зазор | натяг | | I | M-7580 | Подшипник муфты выключения сцепления (внутренний диаметр)..... | 52,388+0,025 | | 0,000 | Подбор | | | | | II-7561-A2 | Муфта выключения сцепления (диаметр шейки)..... | 52,413+0,050 | 52,410 | 0,075 | без зазора | 0,400 | | | 2 | II-7561-A2 | Муфта выключения сцепления (диаметр отверстия)...... | 44+0,039 | 44,200 | 0,075 | | | | | | 20-1701040-Б | Крышка подшипника первичного вала коробки передач (диаметр шейки).. | -0,075 44-0,115 | 43,800 | 0,154 | | | | | 3 | 69-1701015-A2 | Картер коробки передач (диаметр отверстия) | 80+0,018 | 80,070 | 0,000 | | 0,083 | | | | 20-1701032 | Подшипник шариковый первичного вала коробки передач задний 502087, ГОСТ 2893-54 (наружный диаметр).. | 80-0,013 | | 0,031 | | | | | 4 | 20-1701030-Б | Вал первичный коробки передач (диаметр гнезда). | 30,254+0,013 | 300,320 | 0,016 | | | | | | 20-1701182 | Ролик переднего подшипника вторичного вала коробки передач (диаметр ролика). | 5,5-0,007 | | 0,056 | | Подбор с зазором не более 0,12 | | | | 20-1701105-B | Вал вторичный коробки передач (диаметр шейки)..... | 19,238-0,013 | 19,200 | | | | |

ARTE | Номер позиции на рисунке | Номер сопрягаемой детали по спецификации | Наименование детали | Размеры, мм | Зазор и натяг, мм | |---|---|---|---|---| | | | | номинальный | допустимый без ремонта | номинальный | допустимый без ремонта | | | | | зазор | натяг | зазор | натяг | | 69-1701015-A2 | | Картер коробки передач (диаметр отверстия под подшипник)............ | 72+0,018 | 72,070 | 0,000 0,031 | 0,083 | | 20-1701190 | 5 | Подшипник шариковый вторичного вала коробки передач задний 50306, ГОСТ 2893-54 (наружный диаметр).. | 72-0,013 | | | | | 20-1701190 | | Подшипник шариковый вторичного вала коробки передач задний 50306, ГОСТ 2893-54 (внутренний диаметр) | 30-0,010 | | 0,014 | 0,010 | | 20-1701105-B | 6 | Вал вторичный коробки передач (диаметр шейки)........................ | 30-0,014 | 29,960 | | Подбор с вазором не более 0,03 | | 69-1701015-A2 | | Картер коробки передач (диаметр отверстия)........................ | 19,04-0,025 | 19,060 | 0,002 | 0,035 | 0,040 | | II-7III | 7 | Ось блока шестерен промежуточного вала коробки передач (диаметр переднего конца)........................ | 19,05-0,012 | 19,020 | | | | 69-1701015-A2 | | Картер коробки передач (диаметр отверстия)........................ | 19,05+0,025 | 19,090 | 0,013 | 0,038 | 0,050 | | II-7111 | 8 | Ось блока шестерен промежуточного вала коробки передач (диаметр заднего конца)........................ | +0,038 19,05+0,012 | 19,040 | | |

86 Номер сопрягаемой детали по спецификации Размеры, мм Зазор номинальный Наименование детали номинальный допустимый без ремонта и натяг, г, мм стимый без допусти та без ремонзазор натяг зазор натяг 20-1701050-B Блок шестерен промежуточного вала коробки передач(диаметр отверстия) 28,575+0,025 28,650 M-7118 Подшипник блока шестерен короткий..

M-7121 Подшипник блока шестерен длинный 4,765-0,012 0,056 0,005 Подбор с зазо- (диаметр ролика)...

II-7111 Ось блока шестерен промежуточного ром не более 0,1 вала коробки передач (диаметр оси) 19,05-0,012 19,020 ции на рис.

Номер пози- 9 ARTE 69-1701015-A2 Картер коробки передач (диаметр от верстия)......

19,05+0,025 19,090 II-7140 10 Ось промежуточной шестерни заднего хода коробки передач (диаметр переднего конца оси).....

0,000 0,037 0,070 19,05-0,012 19,020 69-1701015-A2 Картер коробки передач (диаметр от верстия)......

19,05+0,025 19,090 0,001 0,038 0,040 II-7140 II Ось промежуточной шестерни заднего хода коробки передач (диаметр зад него конца оси)...

+0,038 19,05+0,024 19,050

Номер сопрягаемой детали по спецификации Номер позиции на рисунке Размер, мм Наименование детали номинальный Зазор и натяг, MM допустимый без ремонта номинальный допустимый без ремонта зазор натяг зазор натяг 20-1701080-Б Шестерня промежуточная заднего хода коробки передач с втулкой в сборе (диаметр отверстия втулки) 19, 101 19,075 19,120 12 0,025 0,100 0,063 II-7140 Ось промежуточной пестерни заднего хода коробки пе передач(диаметр оси) 19,05-0,012 19,020 20-1701082-5 Шестерня промежуточная заднего хода коробки передач (диаметр отверстия).....

22,352 22,326 13 0,089 0,115 A-7143-B Втулка промежуточной нестерни заднего хода (наружный диаметр)....

22,441

ARTE

РАЗДЕЛ УШ РАЗДАТОЧНАЯ КОРОБКА (69-1800020) ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ НА СБОРКУ И ИСПЫТАНИЕ Сборка раздаточной коробки

1. Подшипники должны быть смазаны трансмиссионным автомобильным маслом ТАП-15.
2. Прокладки всех крышек раздаточной коробки и прокладка крышки люка (дет.69- 1802017, рис.20) должны быть установлены на уплотнительной пасте.
3. Болты крепления крышек подшипников и люка, а также штуцер гибкого вала спидометра должны быть установлены на пасте СК-ОЦБ, на этой же пасте допускается устанавливать заглушку отверстия под шток вилки включения заднего моста и понижающей передачи.
4. Рабочая поверхность сальника должна быть смазана тонким слоем смазки 1-13 или ЯНЗ-2, этой же смазкой должны быть заполнены канавки между рабочими кромками сальника.
5. Ведомая шестерня понижающей передачи (дет.69-1802040) и муфта включения переднего моста должны свободно перемещаться по шлицам ведомого вала.
6. Ведомая шестерня (дет.69-1802112) должна свободно, без заеданий и заклиниваний провертываться на шейке ведомого вала.
7. Внутреннее кольцо конического роликоподшипника (дет.63А-4207075) должно быть установлено так, чтобы оно плотно прижимало упорную шайбу (дет.69-1802113) к бурту вала, при этом зазор А между торцом ведомой шестерни (дет.69-1802112) и буртом вала должен быть в пределах 0,05-0,25 мм.

При замере зазора ведомую шестерню следует прижать к упорной шайбе.

1. Все детали, установленные на валах раздаточной коробки неподвижно относительно этих валов, должны быть плотно прижаты своими торцами друг к другу и затянуты гайками.
2. Гайки (дет. 292964-П) должны быть затянуты до отказа и зашплинтованы.

При несовпадении прорезей на затянутых гайках с отверстиями в валах шплинтовку необходимо производить за счет дотяжки гаек.

Осевой люфт промежуточного и ведомого валов должен быть в пределах 0,04-0,ІІ мм.

Регулировка величины люфта производится стальными регулировочными прокладками 4 Технические условия на сборку центрального тормоза - см. раздел XII.

толщиной 0,10 и 0,25 мм, устанавливаемыми под фланцы передней крышки промежуточного вала и задней крышки ведомого вала. Количество прокладок толщиной 0,15 мм должно быть не менее двух.

ІІ. Стопорные винты крепления вилок на штоках механизма переключения должны быть затянуты до отказа и зашплинтованы проволокой. Качка вилок на штоках не допускается.

Вииты крепления барабана центрального тормоза следует затягивать до отказа.

Штоки механизма переключения должны свободно перемещаться в направляющих, обеспечивая переключение передач без заеданий и заклиниваний.

Фиксация всех рабочих положений штоков, а также нейтрального положения штока вилки включения заднего моста и понижающей передачи должна быть четкой.

1. Ведомая шестерня понижающей передачи должна легко входить в зацепление с любой из включаемых шестерен, а муфта включения переднего моста легко находить на шлицы вала (дет.69-1802110).
2. Блокирующее устройство должно исключать возможность включения ведущей шестерни понижающей передачи при выключенном положении муфты включения переднего моста, а также возможность выключения муфты при включенном положении ведушей шестерни понижающей передачи.
3. Под заглушки отверстий фиксаторов и плунжеров должны быть установлены уплотнительные шайбы (дет.297235-П).
4. Собранная раздаточная коробка должна быть проверена на легкость вращения валов πρά положениях шестерен, соответствующих включенным и выключенным заднему и переднему мостам и понижающей передаче.

Размеры, зазоры и натяги в сопряжениях приведены в табл. 36.

### Установка и регулировка центрального тормоза І. Между щитом центрального тормоза и маслоотражателем должна быть установлена уплотнительная прокладка.

Прокладка не должна перекрывать отверстие для стока масла в щите и маслоотражателе.

Барабан центрального тормоза должен свободно вращаться и не задевать за колодки и щит тормоза. Зазор между колодками и барабаном необходимо регулировать в следующем порядке:

-установить шестерни включения заднего моста и понижающей передачи в нейтральное положение;

-завернуть регулировочный винт так, чтобы барабан от усилия рук не проворачивался;

-отвернуть регулировочный винт (на 4-6 щелчков) до свободного вращения барабана без задевания за колодки тормоза. SPARE PARTS

--- OCR Start --- ARTE Номер позиции на рисунке Размеры, зазоры и натяги в сопряжениях при сборке раздаточной коробки (рис.20) Номер сопрягаемой детали по спецификации Наименование детали 69-1802011 Картер раздаточной коробки с заглу- Таблица 36 Размер, мм Зазор и натяг, мм номинальный допустимый без ремонта номинальный допустимый без ремонта зазор натяг зазор натяг +0,020 шкой в сборе (диаметр отверстия) 72-0,010 72,040 69-1802052 Подшипник шариковый ведущего вала I раздаточной коробки передний, 306 ГОСТ 8338-57 20-1701190 Подшипник вала ведущей шестерни раздаточной коробки 72-0,013 задний 50306.

ГОСТ 2893-54 (наружный диаметр)..

69-1802052 Подшипник шариковый ведущего вала раздаточной коробки передний 306 ГОСТ 8338-57 2 20-1701190 Подшипник вала ведущей шестерни 30-0,010 раздаточной коробки 50306 ГОСТ 2893-54 (внутренний диаметр)....

задний 69-1802025-A Вал ведущей шестерни раздаточной коробки (диаметр шеек)......

+0,007 30-0,007 29,980 0,033 0,010 0,053 0,007 0,017 0,020 --- OCR End ---

--- OCR Start --- ARTE ции Номер позици на рисунке Номер сопрягаемой детали по спецификации Наименование детали Размер, мм номинальный Зазор и натяг, мм допустимый без ремонта номинальный допустимый без ремонта зазор натяг зазор натяг 69-1802011 51-1215 3 Картер раздаточной коробки с заглушкой в сборе (диаметр отверстия) Подшипник роликовый конический промежуточного вала раздаточной коробки 7306 ГОСТ 333-59 (наружный диаметр).....

+0,020 72-0,010 72,040 0,033 0,010 0,053 72-0,013 51-1215 Подшипник роликовый конический прот межуточного вала раздаточной коробки 7306 ГОСТ 333-59 (внут- 4 ренний диаметр)....

30-0,010 69-1802085 Вал промежуточный раздаточной коро бки (диаметр шеек)..........

+0,007 30-0,007 0,007 0,017 0,020 29,980 69-1802128 5 Подшипник шариковый двухрядный радиально-упорный вала включения переднего моста раздаточной коробки 3056206 ГОСТ 4252-48 (внутренний диаметр).......

30-0,010 0,007 0,017 0,020 69-180211Ο Вал включения переднего моста раздаточной коробки (диаметр шейки)...

+0,007 30-0,007 29,980 --- OCR End ---

```markdown 92 Номер позиции на рисунке Номер сопрягаемой детали по спецификации 69-1803015 69-1802128 6 69-1802056 69-1802120 7 69-1802055 8 69-1802110 Размер, мм Наименование детали номинальный Зазор и натяг, мм допустимый без редопустимый без номинальный ремонта монта зазор натяг зазор +0,020 62,040 0,010 0,033 0,053 Картер штоков вилок переключения шестерен раздаточной коробки (диаметр отверстия)........

Подшипник шариковый двухрядный радиально-упорный вала включения переднего моста раздаточной коробки 3056206 ГОСТ 4252-48 (наружный диаметр)........

Вал ведомый раздаточной коробки (диаметр отверстия, дет. 69- 1802055) Втулка направляющего конца вала привода переднего моста раздаточной коробки (наружный диаметр)........

Вал ведомый раздаточной коробки в сборе (диаметр отверстия втулки)........

Вал включения переднего моста раздаточной коробки (диаметр шейки)........

62-0,010 62-0,013 19+0,033 19+0,145 +0,100 +0,060 16+0,030 0,067 0,145 16,100 0,030 0,200 0,078 16-0,018 15,900 натяг ```

# | Номер сопригаемой детали по спецификации | Наименование детали | Размер, мм | Зазор и натяг, мм | |---|---|---|---| | | | номинальный | допустимый без ремонта | номинальный | допустимый без ремонта | | | | зазор | натяг | зазор | натяг | | 69-1802011 | Картер раздаточной коробки с заглушкой в сборе (диаметр отверстия)... | +0,020 72-0,010 | 72,040 | 0,033 | 0,010 | 0,053 | | 9 | Подшипник роликовый конический ведомого вала раздаточной коробки в сборе 7507 ГОСТ 333-59 (наружный диаметр)........................ | 72-0,013 | | | | | | 63А-4207075 | Подшипник роликовый конический ведомого вала раздаточной коробки в сборе 7507 ГОСТ 333-59 (внутренний диаметр)........................ | 35-0,012 +0,020 35+0,003 | 35,000 | 0,003 0,032 | 0,000 | | | 10 | 69-1802055 | Вал ведомый раздаточной коробки в сборе (диаметр шеек)........................ | +0,027 40-0,050 | 40,060 | 0,025 0,077 | 0,160 | | II | 69-1802112 | Шестерня ведомая раздаточной коробки (диаметр отверстия)........................ | | | | | | | 69-1802055 | Вал ведомый раздаточной коробки в сборе (диаметр шейки)........................ | -0,025 | 39,900 | | | 93 # SPARE PARTS

94 ARTE Номер иип мер позици рисунк на рис Номер сопрягаемой дета- Наименование детали ли по спецификации 69-1803015 Картер штоков вилок переключения шестерен раздаточной коробки Размер, мм Зазор и натяг, мы номинальный допустимый без номинальный ремонта допустимый без ремонта зазор натяг зазор натяг +0,105 (диаметр отверстия)......

16+0,045 16,170 69-1803024 Шток вилки включения заднего моста 12 0,045 0,123 0,220 69-1803030 и понижающей передачи....

Шток вилки включения переднего моста (диаметр штока)....

16-0,018 15,950 69-1803015 Картер штоков вилок переключения шестерен раздаточной коробки (диаметр отверстия)......

+0,125 II+0,075 13 63-1802155 Плунжер (ползун) штоков переключения шестерен раздаточной коробки (диа диаметр плунжера)........

0,052 11,023 0,0229 10,896 69-1803015 Картер штоков вилок переключения шестерен раздаточной коробки (диаметр отверстий)......

15+0,035 14 69-1803072 0,010 Ось рычагов переключения шестерен раздаточной коробки (диаметр оси) -0,010 15-0,022 0,057

--- OCR Start --- ARTE Номер позиции на рисунке Номер сопря гаемой детали по спе цификации Наименование детали Размер, мм номинальный допустимый без ремонта номинальный Зазор и натяг, мм допустимый без ремонта зазор натяг зазор натяг 69-1803070-A Рычаг включения переднего моста раздаточной коробки 69-1803071-A Рычаг включения заднего моста и по- 15 69-1803072 нижающей передачи раздаточной коробки (диаметр отверстия)........

Ось рычагов переключения шестерен разда каточной коробки (диаметр оси) 15+0,080 15,150 0,010 0,250 -0,010 15-0,022 0,102 14,900 69-1802066-Б Крышка раздаточной коробки задняя +0,033 (диаметр отверстия)......

24 16 51-3802030 гуцер метра (наружный гибкого вала привода спидоный диаметр)....

24-0,021 0,000 0,054 51-3802030 Штуцер гибкого вала привода спидометра ра (диаметр отверстия).......

II+0,030 11,100 0,030 69-3802034 17 Шестерня ведомая привода спидомет- 0,200 -0,030 0,085 pa (диаметр шейки).....

II-0,055 10,900 69-1802066-Б Крышка раздаточной коробки задняя (диаметр отверстия).

8+0,050 8,100 18 0,035 69-3802034 0,200 Шестерня ведомая привода спидометра (диаметр шейки)......

-0,035 0,110 8-0,060 7,900 --- OCR End ---

Испытание раздаточной коробки І. Испытание должно производиться на автомобильном трансмиссионном масле ТАП-15.

Масло следует заливать в картер раздаточной коробки перед началом испытания в подогретом виде до уровня наливного отверстия.

Температура масла должна быть в пределах 50-60°C.

Испытание раздаточной коробки должно производиться при 1400-1500 об/мин на прямой и понижающей передачах с включением переднего моста. На каждой передаче следует периодически притормаживать ведомый вал и вал включения переднего моста.

Продолжительность испытания на каждой передаче 2-3 мин.

1. В процессе испытания производится прослушивание шума раздаточной коробки при воех положениях рычагов управления коробкой, а также проверяется правильность работы механизма переключения передач и включения переднего моста.
2. Шум испытываемой коробки должен быть ровным и не должен превышать шума раздаточной коробки, принятой за эталон.
3. При испытании раздаточной коробки не допускаются:

• заедания и неплавное переключение передач;
• нарушение работы блокировочного устройства;
• самовыключение передач и переднего моста;
• стук;
• течь масла через соединения и сальники; вокруг сапуна допускается образование масляного пятна.

После испытания масло из картера раздаточной коробки должно быть слито. SPARE PARTS

РАЗДЕЛ IX КАРДАННЫЕ ВАЛЫ Вал карданный заднего моста (69-2201010-43) Вал карданный переднего моста (69-2203010-43) Вал промежуточный (69-2202010-A2) ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ НА СБОРКУ Сборка карданных валов I. Шлицы скользящей вилки и сопряженных деталей должны быть смазаны смазкой (1-13) или УСС и ЯНЗ-2, игольчатые подшипники — автомобильным трансмиссионным маслом ТАЛ-15 или МК-22. Смазку подшипников следует производить нагнетанием масла через пресс-масленки крестовины кардана до появления ее из-под всех рабочих кромок сальников крестовин. Применение густых смазок для смазки подшипников не допускается.

1. Обоймы сальников (дет.12-2201031, рис.21) необходимо напрессовать на шеллаке до упора в бурты неек крестовины кардана.
2. Крестовины карданов должны свободно, без заеданий повертываться в игольчатых подшипниках.

При установке подшипников должно быть проверено наличие всех 20 игл. Использование подшипников о неполным комплектом игл не допускается.

Крестовины карданных валов должны быть установлены так, чтобы:

— для валов заднего и переднего мостов пресс-масленка крестовины со стороны скользящей вилки и пресс-масленка шлицованного конца вала находились приблизительно в одной пловкости и по одну сторону от оси карданного вала, а прессмасленка крестовины с противоположной стороны вала — под углом 90° к пресс-масленке шлицованного конца вала;

— для промежуточного вала — пресс-масленки должны быть в одной плоскости и по одну сторону от оси промежуточного вала.

Пресс-масленки крестовин всех валов должны быть обращены в сторону, противоположную фланцам.

1. Стопорные кольца игольчатых подшипников (дет.12-2201043-Б) следует установить так, чтобы зев стопорных колец подшипников был обращен в сторону фланцев.
2. Скользящие вилки после установки сальника должны свободно, без заеданий перемещаться по илицам сопряженных деталей от усилия руки, при этом не должно быть ощутимого углового люфта вилки.
3. Скользящие вилки должны быть установлены так, чтобы оси отверстий под подшипн в обеих вилках находились в одной плоскости. Допускается отклонение не более 5°.
4. При правильном взаимном положении обеих вилок заднего и переднего карданных валов стрелки, нанесенные на сопрягаемых деталях, должны располагаться на одной прямой.

В случае несовмещения стрелок следует произвести зачистку стрелки на шейке скользящей вилки и нанести новую стрелку так, чтобы она находилась на одной прямой со стрелкой на шлицевом конце карданного вала 7 Зак.695

ARTE 72-2201831 2 12-2201843-Б 12-2201089- 12-2281067-5 РИС. 21. МЕСТА СОПРЯЖЕНИЙ ПРИ СБОРКЕ КАРДАННЫХ ВАЛОВ X

ARTE Номер позиции Номер сопрягаемой детали по спецификации Размеры, зазоры и натяги в сопряжениях при сборке карданных валов (рис.21) Наименование детали Таблица 37 Размер, вим Зазор и натяг, ми номинальный допустимый без ремонта номинальный допустимый без ремонта зазор натяг зазор натяг 12-2201033 I Подшипник игольчатый кардана в сборе 704702 К (внутренний диаметр по иглам).

16.3+0,015 16,380 0,015 0,110 0,067 12-2201030-Б Крестовина кардана (диаметр мейки) 16,3-0,012 16,270 69-2201015-A Вал карданный задний (диаметр 69-2203015-A отверстий, дет. 12-2201022-Б)....

Вал карданный передний (диаметр отверстий, дет. 12-2201022-Б)....

2 12-2201048-A Вилка скользящая карданного вала (диаметр отверстий)........

69-2202048 69-2202015 Вилка скользящая промежуточного вала внутренняя (диаметр отверстий) Вилка скользящая промежуточного вала наружная в сборе (диаметр от верстий, дет. 69-2202022).

30-0.006 -0,030 30,010 0,003 0,030 12-2201023 69-2201023 Фланец кардана (диаметр отверстий) 12-2201033 Подиноких игольчатый кардана в сборе, 704702K (наружный диаметр) 30-0,009 29,980 Подбор с зазором не более 0,010