Instrukcja obsługi GAZ 69, UAZ 450Spare parts catalogue GAZ 69, UAZ 450Ersatzteilliste ersatzteilkatalog GAZ 69, UAZ 450Каталог запчастей ГАЗ 69, УАЗ 450Katalog náhradních dílů automobilu GAZ 69, UAZ 450

Tekst rozpoznany automatycznie. Mogą występować błędy w transkrypcji.

0,05 мм общих показаний индикатора; при проверке вал кладется крайними коренными шейками на призмы;

углубить фаски на кромках масляных каналов настолько, чтобы ширина их после снятия всего припуска на шлифование была в пределах 0,8—1,2 мм; делают это при помощи наждачного камня с углом при вершине в 60—90°, приводимого во вращение электродрелью.

Шлифовать шейки рекомендуется на шлифовальных станках типа ЗН-42 или 3443 Харьковского станкостроительного завода, снабженных центросместителями и уравновешивающими грузами.

При шлифовании коренных шеек за базы берут шейку под ступицу шкива коленчатого вала и цилиндрическую поверхность фланца для крепления маховика или отверстие под подшипник ведущего вала коробки передач. На эти поверхности плотно насаживают фланцы с центровыми отверстиями, расположенными точно на оси их посадочных поверхностей.

Базой при шлифовании шатунных шеек являются коренные шейки. Вал устанавливают при этом в зажимы кронштейны (центросместители) и уравновешивают грузами, установленными на задних планшайбах передней и задней бабок станка.

Шлифовать шатунные шейки надо так, чтобы шлифовальный камень не затрагивал буртов шеек. В противном случае осевой зазор шатуна будет чрезмерно велик, и шатуны будут стучать.

Переход к галтелям нужно делать гладким, без уступов. Радиус галтелей должен быть в пределах 1,2—2 мм на первой коренной и шатунных шейках и в пределах 1,2—3 мм на всех остальных коренных шейках.

В процессе ремонта необходимо выдерживать:

расстояние между осями коренных и шатунных шеек в пределах 50±0,1 мм;

допуск на диаметр коренных и шатунных шеек не более 0,025 мм от номинального размера, а эллиптичность и конусность их не более 0,012 мм;

угловое расположение шатунных шеек в пределах ±0°15′;

непараллельность осей шатунных шеек с осью коренных шеек не более 0,02 мм на длине шатунной шейки;

биение шеек при проворачивании вала, положенного крайними коренными шейками на призмы, не более, мм:

Средние коренные шейки Шейка распределительной шестерни Фланец маховика, шейка ступицы шкива и шейка заднего сальника 0,02 0,03 0,04 После шлифования шеек коленчатый вал следует тщательно промыть, а его масляные каналы очистить от абразивов и смолистых отложений при помощи металлического ерша и керосина, для чего пробки грязеулавливателей должны предварительно вывертываться. После очистки грязеулавливателей и каналов не- SPARE PARTS

обходимо вновь завернуть пробки на место и закернить каждую из них для предотвращения самопроизвольного вывертывания.

Для обеспечения надлежащей сбалансированности коленчатого вала собирать его после ремонта надо с тем маховиком и сцеплением, которые стояли на нем до ремонта. Устанавливать при этом сцепление на маховик надо по заводским меткам «О», нанесенным на обеих деталях одна против другой около одного из болтов крепления кожуха сцепления к маховику.

После подсборки узла, особенно, если одновременно с коленчатым валом ремонтировались также маховик и сцепление, рекомендуется проверять, а при необходимости и балансировать узел (хотя бы статически).

Статическую балансировку можно осуществлять на любом балансирном устройстве — дисковом или реечном. Коленчатый вал должен при этом оставаться на дисках или ножах в состоянии равновесия в любом положении, в каком он будет на них поставлен. При балансировке с торцовой поверхности маховика (со стороны сцепления) на радиусе 128 мм высверливают сверлом диаметром 12 мм необходимое количество отверстий на глубину не более 25 мм и расстоянием одно от другого не менее 25 мм.

ЗАМЕНА ВКЛАДЫШЕЙ КОРЕННЫХ И ШАТУННЫХ ПОДШИПНИКОВ КОЛЕНЧАТОГО ВАЛА Вкладыши коренных и шатунных подшипников заменяют без какой-либо подгонки.

При замене вкладышей надо помнить о следующем:

оба вкладыша каждого подшипника должны заменяться одновременно;

фиксирующие выступы, имеющиеся на одном из стыков каждого вкладыша, должны правильно заходить в предназначенные для них пазы в постелях;

половинки вкладышей коренных подшипников, имеющие посередине отверстия для подвода масла, должны ставиться в постели блока, а половинки без отверстий — в крышки;

минимальным зазором для коренных и шатунных подшипников является зазор 0,025 мм; зазоры более 0,08 мм приводят к стукам подшипников; оптимальным зазором является зазор 0,04-0,05 мм.

Наиболее простой и достаточно надежной является проверка зазоров в подшипниках на ощупь, указанная в соответствующих пунктах раздела «Разборка и сборка двигателя».

В сомнительных случаях проверять зазоры рекомендуется непосредственным обмером деталей или при помощи набора контрольных щупов из тонкой плотной бумаги или медной фольги толщиной 0,025; 0,05; 0,075 мм и т. д., закладываемых в зазор между поверхностями шейки и вкладыша крышки.

102 SPARE PARTS

Бумажные щупы изготовляют шириной 12—13 мм, а из медной фольги — шириной 6—7 мм. Длина щупов должна быть несколько меньше ширины вкладыша.

При проверке (рис. 59) с проверяемого подшипника снимают крышку и на поверхность ее вкладыша или шейки вала укладывают большей стороной вдоль шейки бумажный щуп толщиной 0,025 мм. После постановки на место крышки и затяжки ее делают попытку провернуть вал рукой за противовесы; болты крышек остальных подшипников должны быть при этом отпущены.

Если вал вращается слишком легко, значит зазор больше 0,025 мм. После этого толщина щупа последовательно увеличивается до тех пор, пока вал окажется невозможным провернуть.

Та толщина щупа, при которой вал еще проворачивается, но с ощутимым усилием, принимается равной величине зазора в подшипнике.

Проверка зазора щупами из медной фольги отличается от описанной выше только тем, что вал после затяжки крышки проворачивают не вкруговую, а только на 80—90°, чтобы не повредить поверхности вкладыша. Кромки медного щупа во избежание вдавливания в баббит вкладышей защищают оселком; сам щуп перед измерением смазывают маслом.

Если у вкладышей выплавился баббит или на их поверхности преждевременно появились трещины и выкрошенные участки, то перед их заменой необходимо выявить причину, вызвавшую дефект, и устранить ее, иначе новые вкладыши также вскоре придут в негодность.

Надо иметь в виду, что трещины и выкрошенные участки в баббитовом слое, обнаруживаемые после длительной работы вкладышей, являются следствием нормального усталостного разрушения баббита. Если в этом случае трещины и выкрошенные участки во вкладышах не образуют поперечных каналов, выходящих к их торцам, по которым может происходить утечка масла из подшипников, то такие вкладыши сохраняют свою работоспособность, пока суммарная площадь участков разрушения в них не достигнет 20% от рабочей поверхности. До указанного выше предела площадь участков разрушения увеличивается 103 Рис. 59. Проверка зазора в подшипнике:

1 — крышка подшипника; 2 — щуп SPARE PARTS

прямо пропорционально времени работы вкладышей, а за пределом — весьма интенсивно, так как при этом способность вкладышей воспринимать рабочие нагрузки резко падает.

К причинам преждевременного выхода из эксплуатации вкладышей относятся:

овальность постелей под вкладыши более 0,05 мм в результате деформации крышек или подпиливания их стыков; овальность шатунных шеек более 0,05 мм или коренных шеек более 0,07 мм в результате неравномерного износа;

2 10 2 25 2 Рис. 60. Замена вкладышей средних коренных подшипников:

1 — выталкиватель; 2 — вкладыш (в верхней части рисунка даны размеры выталкивателя) недостаточные зазоры между вкладышами и шейками вала в результате несоответствия их размеров, искривления вала, непараллельности осей шатунных шеек с осью коренных шеек, чрезмерного биения коренных шеек, несоосности постелей вкладышей коренных подшипников в блоке, наличия забоин на поверхности постелей, препятствующих прилеганию вкладышей к ним;

недостаточное поступление смазки к подшипникам в результате неисправности масляного насоса, засорения грязью или липкими осадками масляных каналов в блоке и коленчатом вале, заедания в верхнем положении или ослабления крепления поплавка маслоприемника;

вдавливание в баббит вкладышей грязи и металлических частиц из загрязненного масла в результате несвоевременной смены масла, загрязнения фильтрующих элементов или поплавка маслоприемника, выхода из строя фильтров; скопление грязи между вкладышами и их постелями в результате небрежной сборки, приводящей к уменьшению масляных зазоров между шейками и вкладышами, а также к ухудшению теплоотвода от вкладышей.

Шатунные вкладыши заменяют, как правило, непосредственно на автомобиле, одновременно со сменой поршневых колец.

Вместе с ними целесообразно заменять также вкладыши средних коренных подшипников, которые воспринимают большие нагрузки, чем крайние коренные подшипники, и поэтому изнашиваются больше их.

104 SPARE PARTS

Для извлечения верхней половины вкладыша коренного подшипника из своего гнезда без снятия с двигателя коленчатого вала рекомендуется пользоваться выталкивателем, который вставляется своим хвостовиком в масляный канал коренной шейки и при вращении коленчатого вала по часовой стрелке выталкивает вкладыш из гнезда (рис. 60).

При помощи этого же выталкивателя, но при вращении коленчатого вала против часовой стрелки осуществляют постановку на место нового вкладыша соответствующего размера для эксплуатационного ремонта или того же размера, что и заменяемый. Во время этой операции надо следить, чтобы фиксирующий выступ вкладыша вошел в паз постели блока и не был бы смят при этом.

Замену вкладышей крайних коренных подшипников (особенно переднего) рекомендуется производить на двигателе, снятом с автомобиля.

После замены вкладышей двигатель должен быть обкатан, как указано в разделе «Регулировка и обкатка двигателя после ремонта».

## ВОССТАНОВЛЕНИЕ ГЕРМЕТИЧНОСТИ КЛАПАНОВ Герметичность закрытия клапанов восстанавливают притиркой клапанов или шлифованием седел клапанов в блоке (см.

раздел «Ремонт блока цилиндров») и рабочей фаски на клапане с последующей притиркой их.

Притирку клапанов осуществляют возвратно-вращательным движением, при котором клапан поворачивается в одну сторону больше, чем в другую. Это движение сообщается притираемому клапану или автоматически — при помощи дрели, например, пневматической дрели модели 2213 Чистопольского завода ГАРО, или от руки, если притирают при помощи коловорота или ручного притира.

Во время притирки клапан должен иметь также возвратнопоступательное движение, для чего на его стержень (под головку) устанавливают слабую пружину с внутренним диаметром около 10 мм, которая несколько приподнимает клапан над седлом и обеспечивает посадку его на седло при легком нажатии на клапан.

Связь инструмента для проворачивания клапана с головкой клапана осуществляется резиновой присоской.

Для притирки клапанов необходимо, кроме работ, выполняемых при подготовке двигателя к регулировке зазоров между клапанами и толкателями (см. раздел «Техническое обслуживание распределительного механизма», глава II), проделать следующее.

Слить воду из системы охлаждения, предварительно полностью отвернув иглу крана отопителя на головке цилиндров. SPARE PARTS

Отъединить от головки цилиндров все шланги и провода, отвернуть гайки шпилек крепления головки к блоку цилиндров;

снять головку цилиндров с прокладкой.

Вынуть из клапанной коробки маслоотражатели, закрыть чистыми тряпками отверстия в дне клапанной коробки, чтобы через них не провалились в масляный картер сухарики клапанов, снять съемником клапанные пружины, как указано в разделе «Замена клапанных пружин» главы III, и замаркировать клапаны, чтобы обеспечить установку их после притирки на свои прежние места.

Притереть клапаны, для чего необходимо сделать следующее.

Нанести на притираемую поверхность седла клапана тонкий слой смеси, составленной из одной части микропорошка М20 по ГОСТ 3647-59 и двух частей индустриального масла 20 (веретенного 3) по ГОСТ 1707-51. Смесь перед применением нужно тщательно перемешать.

Надеть на стержень притираемого клапана пружину и вставить клапан в направляющую втулку.

Прижав резиновую присоску к верхней плоскости тарелки клапана, закрепить ее на клапане. Для лучшего сцепления поверхности присоски и клапана должны быть сухими и совершенно чистыми.

Вращая клапан, как указывалось выше, добиться на рабочих поверхностях седла и тарелки клапана равномерной матовой фаски по всей окружности.

К концу притирки нужно уменьшить содержание микропорошка в притирочной пасте, а закончить притирку только на одном чистом масле.

После притирки клапанов нужно промыть гнезда клапанов, каналы и направляющие втулки и продуть их сжатым воздухом.

Перед началом притирки необходимо убедиться в отсутствии коробления головки клапана и прогорания рабочих фасок на клапане и седле в блоке, так как при наличии этих дефектов восстановить герметичность закрытия клапанов притиркой невозможно. Нельзя восстановить герметичность закрытия клапанов притиркой также и тогда, когда зазор между стержнем клапана и направляющей втулкой превышает 0,25 мм. В этих случаях притирке должны предшествовать шлифовка седел в блоке, замена направляющих втулок и поврежденных клапанов новыми.

Одновременно с притиркой клапанов следует очищать от нагара камеры сгорания и днища поршней, как указывалось в разделе «Техническое обслуживание кривошипно-шатунного механизма» главы ІІ.

Рабочие фаски на клапанах при наличии на них выработки, раковин, участков прогорания и прочих дефектов шлифуют на настольном шлифовальном станке модели 2414 или 2178 Чистопольского завода ГАРО. Стержень клапана зажимают при 106 SPARE PARTS

этом в центрирующем патроне бабки клапана, устанавливаемой под углом 44°30′ к рабочей поверхности шлифовального камня.

Уменьшение на 30′ угла наклона рабочей фаски на головке клапана по сравнению с углом фаски на седлах клапанов в блоке ускоряет приработку и улучшает герметичность клапанов.

При шлифовании надо слегка прижимать головку клапана к шлифовальному камню и снимать с нее минимальное количество металла, необходимое для вывода изъянов на фаске головки.

Если на головке клапана будут обнаружены при этом трещины или окажется, что она сильно покороблена, клапан выбраковывают.

Высота цилиндрического пояска головки клапана после шлифования рабочей фаски не должна быть менее 0,7 мм, а концентричность рабочей фаски относительно стержня должна быть в пределах 0,03 мм общих показаний индикатора. Проверку осуществляют в приспособлении (рис. 61).

Вторым индикатором приспособления проверяют биение стержня клапана, которое не должно превышать 0,02 мм. Клапаны с большим биением стержня выбраковывают.

Ремонтировать клапаны перешлифовкой их стержня на меньший размер нецелесообразно, так как при этом возникает необходимость в изготовлении новых сухариков тарелок клапанных пружин.

ЗАМЕНА КЛАПАННЫХ ПРУЖИН Усилия при сжатии новой клапанной пружины до длины, мм:

44,5 35,7 кг 18,4-21,1 46,2-49 107 SPARE PARTS Рис. 61. Приспособление для проверки концентричности головки и стержня клапана:

1 — плита; 2 — призма; 3 — держатель индикатора; 4 — упорный шарик; 5 — упорная стойка;

6 и 7 — индикаторы

В результате длительной работы пружины теряют свою первоначальную упругость (садятся), что приводит к нарушению нормальной работы клапанов со всеми вытекающими последствиями: падение мощности двигателя, повышение расхода топлива, стуки клапанов. Поэтому при ремонте двигателя или ненормальной работе распределительного механизма упругость клапанных пружин надо проверять. Пружины, у которых усилие сжатия до размера 35,7 мм снизилось до 42 кг; подлежат замене новыми.

Одной из основных причин преждевременной поломки клапанных пружин в эксплуатации является их коррозия, которая вызывается частой и продолжительной работой двигателя при пониженной температуре охлаждающей воды (40-50°С) или неисправно действующей вентиляции картера. Поэтому пружины со следами коррозии на витках следует также заменять новыми.

Ставить клапанные пружины на место надо при помощи съемника (см. рис. 38) так, чтобы их конец с уменьшенным шагом витков прилегал к блоку цилиндров, тарелка клапанной пружины плотно садилась на сухарики, а выступы сухариков заходили в кольцевую канавку на стержне клапана.

Сухарики клапанов перед установкой на место рекомендуется смазывать толстым слоем солидола для того, чтобы они держались на стержне (прилипали к нему), пока на них не сядет тарелка пружины. Если клапанные пружины снимают и устанавливают на двигателе с установленным на нем масляным картером, то для исключения проваливания в картер сухариков клапанов вентиляционные отверстия в дне клапанной коробки блока следует закрывать чистыми тряпками. Неправильная установка пружин относительно блока может привести к преждевременной поломке их.

# РЕМОНТ МАСЛЯНОГО НАСОСА При обнаружении неисправности в работе масляного насоса разбирать его следует только после проверки редукционного клапана.

Редукционный клапан (см. рис. 17) проверяют на герметичность, величину первоначальной затяжки пружины и отсутствие заклинивания плунжера при перемещении его в цилиндрическом канале крышки на приспособлении, используя смесь из 90% керосина и 10% машинного масла, исходя из следующих данных.

При давлении в полости крышки перед редукционным клапаном 3,2 кг/см² утечка из отводного отверстия крышки допускается только в виде отдельных капель (закрытый редукционный клапан).

При давлении в полости перед редукционным клапаном 3,5— 4,0 кг/см² смесь из отводного отверстия должна вытекать непрерывной струей (полностью открытый редукционный клапан).

108 SPARE PARTS

При повторных испытаниях крышки на указанных режимах плунжер клапана не должен заедать.

Редукционные клапаны, не удовлетворяющие указанным выше условиям, подлежат переборке для проверки и замены дефектных деталей.

Длина пружины редукционного клапана в свободном состоянии составляет 50 мм, а под нагрузкой 4,5-5,5 кГ—40 мм.

Масляный насос (см. рис. 18) необходимо разбирать в следующем порядке: высверлить головку штифта крепления шестерни привода масляного насоса на валике, выбить штифт и спрессовать шестерню с валика; снять крышку насоса с прокладкой; вынуть из корпуса насоса валик в сборе с ведущей шестерней и при необходимости спрессовать ведущую шестерню с валика на ручном прессе (штифт, соединяющий обе детали, при этом срезают); снять с оси ведомую шестерню и выпрессовать при необходимости ось из корпуса насоса.

Собирают насос в обратной последовательности.

При ремонте насоса надо иметь в виду следующее.

Если на плоскости крышки масляного насоса имеется выработка от шестерен, необходимо прошлифовать плоскость до уничтожения следов выработки.

Расстояние от торца валика с прорезью до верхнего торца ведущей шестерни должно быть выдержано в пределах 128± ±0,15 мм.

-0,055 Отверстие диаметром 3-0,025 мм под штифт крепления ведущей шестерни на валике насоса сверлится на глубину 19±0,5 мм, после того как шестерня уже напрессована на валик.

При напрессовке шестерни привода на валик насоса необходимо обеспечить совпадение имеющихся в них отверстий для штифта, а также зазор между хвостовиком корпуса насоса и шестерней привода в 0,25±0,1 мм (торец ведущей шестерни должен быть при этом прижат к корпусу насоса).

Давление, развиваемое насосом при проверке его на стенде при 250 и 725 об/мин, не должно быть ниже 0,9 и 4,0 кг/см² (соответственно). Проверку проводят на смеси, состоящей из 90% керосина и 10% машинного масла; полость насоса закрывают при этом не крышкой с редукционным клапаном, а пластиной.

Уровень смеси в баке, питающей насос, должен поддерживаться при этой проверке на расстоянии 100-150 мм от всасывающего отверстия насоса, а выпуск масла из насоса осуществляться через отверстие диаметром 1,5 мм и длиной 5 мм.

Между насосом и стендом должна быть обеспечена полная герметичность. Стенд необходимо периодически проверять по эталонному насосу.

Толщина паронитовой прокладки, устанавливаемой между корпусом насоса и крышкой, должна быть в пределах 0,3-0,4 мм.

Применение шеллака или других уплотнительных материалов 109 SPARE PARTS

при постановке этой прокладки, а также установка более толстой прокладки не допускается, так как это приведет к уменьшению давления и производительности насоса в результате внутренней циркуляции масла в нем.

У правильно собранного насоса валик должен свободно проворачиваться от руки.

Надо иметь в виду, что масляный насос работает только в том случае, когда его полость заполнена маслом. Поскольку при установке двигателя на автомобиль и присоединении к его крышке шланга фильтра тонкой очистки масло из него полностью вытекает, необходимо вновь заполнить насос маслом, иначе при пуске двигателя масло не будет поступать к подшипникам коленчатого вала, и их вкладыши будут подплавлены. Насос заполняют маслом при помощи шприца через верхний конец нагнетательного шланга фильтра тонкой очистки сразу же после присоединения его нижнего конца к угловому штуцеру крышки масляного насоса.

# РЕМОНТ ВОДЯНОГО НACOCA Характерной неисправностью водяного насоса (см. рис. 24) является течь воды через сальник крыльчатки в результате износа текстолитовой уплотняющей шайбы.

| | | | --- | --- | | M12x1,5 | M22×1,5- | | α | δ | | 10 | | | 5 | | | 50 | | Рис. 62. Съемник крыльчатки водяного насоса:

α — винт съемника;

б — гайка съемника При ремонте сальника необходимо следующее.

Слить воду из системы охлаждения, ослабить хомуты крепления шланга и отъединить отводящую трубу радиатора от водяного насоса; отвернуть четыре болта крепления вентилятора к ступице водяного насоса, снять вентилятор, шкив привода водяного насоса и ремень вентилятора (на автомобилях УАЗ- 450 надо предварительно снять воздухозаборник отопителя на кожухе вентилятора); отвернуть три болта крепления водяного насоса к блоку цилиндров и снять насос.

Зажать насос в тисках за ступицу вентилятора, завернуть в крыльчатку гайку б съемника (рис. 62) и, вращая болт а, спрессовать крыльчатку; удалить стопорное кольцо сальника из крыльчатки и вынуть из нее все детали сальника.

Собирать сальник крыльчатки после замены дефектных деталей нужно в следующем порядке: вставить в корпус крыльчатки сначала упорную пружину (меньшим диаметром внутрь), затем резиновую манжету в сборе с латунным кольцом и обоймой, упорную текстолитовую шайбу и стопорное кольцо сальника.

110 SPARE PARTS

Часть валика насоса, сопряженная с резиновой манжетой, перед напрессовкой крыльчатки должна быть смазана мылом, а торец корпуса насоса, соприкасающийся с упорной текстолитовой шайбой — тонким слоем графитной смазки.

Напрессовывать крыльчатку на валик следует на ручном прессе, до упора ее ступицы в выступ от лыски. При этом насос должен опираться передним торцом валика на стол, а нагрузка прикладываться к ступице крыльчатки.

Полную разборку насоса для замены подшипника или валика необходимо осуществлять в следующем порядке:

спрессовать с валика насоса крыльчатку и снять с него сальник, как указывалось выше;

отвернуть болт крепления ступицы и спрессовать при помощи съемника ступицу вентилятора с валика;

вынуть из корпуса насоса стопорное кольцо подшипников;

легкими ударами медного молотка выбить валик вместе с подшипниками, оперев передний торец корпуса на подставку с отверстием для свободного прохода подшипников.

Собирают насос в обратном порядке. При запрессовке валика насоса в сборе с подшипниками в корпус нагрузка прикладывается к внутренней обойме переднего подшипника (через стальную трубку).

После установки на место стопорного кольца на передний конец валика напрессовывают ступицу до упора ее в выступ от лыски; опорой при этом должен служить обязательно задний торец валика.

Подсборку крыльчатки с сальником и напрессовку ее на валик осуществляют, как указывалось выше.

После сборки насоса полость между подшипниками заполняют тугоплавкой смазкой (см. раздел «Техническое обслуживание системы охлаждения» главы II).

Болты крепления насоса к блоку во избежание течи воды через резьбу должны быть поставлены на сурике. Длинный болт ввертывают через приемный патрубок насоса.

РЕМОНТ КАРБЮРАТОРА В карбюраторе (см. рис. 31) изнашиваются главным образом седло и игла топливного клапана, оси поплавка и дросселя, цилиндр и поршень ускорительного насоса. С течением времени в нем изменяются проходные сечения жиклеров, а также нарушается работа отдельных механизмов. Все это приводит к нарушению регулировки карбюратора и к ненормальной работе двигателя. Для устранения перечисленных неисправностей карбюратор разбирают, для чего необходимо следующее.

Снять тягу привода эксцентрика, соединяющую дроссель и воздушную заслонку, отъединить крышку поплавковой камеры и снять ее вместе с прокладкой.

111 SPARE PARTS

Вывернуть корпус регулировочной иглы главного жиклера и блок жиклеров, вынуть блок распылителей с прокладками и блок диффузоров.

Перед вывертыванием блока жиклеров необходимо тщательно очистить и промыть от грязи резьбовой канал, а также нагреть корпус поплавковой камеры, обернув прилив канала тряпкой, смоченной в горячей воде.

Отъединить серьгу привода поршня ускорительного насоса и вынуть поршень вместе со штоком и пластиной; вывернуть клапан экономайзера, вынуть нагнетательный клапан ускорительного насоса, жиклер и винт холостого хода.

Отъединить смесительную камеру в сборе с дросселем от корпуса карбюратора и снять прокладку между ними.

Отъединить от крышки карбюратора поплавок, вывернуть клапан подачи топлива и распылитель ускорительного насоса.

Собирают карбюратор в последовательности, обратной разборке.

Вывертывать и завертывать жиклеры надо осторожно, правильно заточенной отверткой соответствующего размера, чтобы не повредить резьбу в отверстиях и шлицы на жиклерах.

Промывают и очищают детали карбюратора от грязи в керосине или в неэтилированном бензине; смолистые отложения удаляют ацетоном, растворителем для нитрокраски или скипидаром.

Отверстия системы холостого хода, привода вакуумного регулятора прерывателя-распределителя (в смесительной камере) и отверстия в жиклерах прочищают заостренными деревянными палочками. Нельзя пользоваться для этой цели проволокой, даже мягкой, так как это неизбежно приведет к нарушению размеров и пропускной способности жиклеров.

Детали карбюратора после промывания и очистки надо осмотреть и проверить. В частности, необходимо:

проверить пропускную способность и диаметр калиброванных отверстий жиклеров, величины которых указаны в табл. 5.

Пропускная способность жиклера измеряется количеством протекающей через него за 1 мин. воды при температуре 20° С под напором водяного столба в 1 м.

Для получения правильных и сравнимых показаний жиклеры следует проливать, как показано на рис. 63;

проверить герметичность клапанов экономайзера, подачи топлива и нагнетательного клапана ускорительного насоса.

При испытании клапанов экономайзера и подачи топлива давлением водяного столба 1,2 м в направлении циркуляции топлива в карбюраторе допускается пропуск через них не более четырех капель в минуту. Клапан подачи топлива устанавливают при этом острием вниз.

Нагнетательный клапан ускорительного насоса проверяют давлением водяного столба в 1 м в направлении, прижимающем 112 SPARE PARTS

клапан к седлу. При этом допускается просачивание не более 10 капель в минуту;

проверить герметичность поплавка погружением его в горячую воду с температурой 80-90°С. В случае отсутствия герметичности необходимо выдержать поплавок в горячей воде до полного испарения и выхода наружу (в виде пузырьков) попавшего в него топлива и затем пропаять дефектное место оловом. Паять надо очень аккуратно, остерегаясь увеличения веса поплавка, α) A 3 2 4 -1000ммδι A 32 4 1000мм 8) 1 ㅂ 3 2 4 -1000ммa Рис. 63. Проливка жиклеров карбюраторов К-22Ж и К-22Д:

главного; 6 дополнительного; 8 холостого хода;

проливки;

A направление 1 жиклер; 2 резиновая прокладка; 3 — наконечник; 4 шланг к проливочному прибору приводящего к повышению уровня топлива в поплавковой камере. Вес поплавка в сборе с серьгой должен находиться в пределах 17,5-18,5 г. При отклонениях в весе его доводят до нужной величины напайкой или удалением лишнего припоя;

проверить плотность прилегания пружинных пластин к граням блока диффузора. При этом допускается местный просвет между ними на длине 25 мм не более 0,2 мм; концы пластин должны плотно прилегать к опорной поверхности и касаться среднего диффузора;

проверить упругость пластин блока диффузоров на приборе (рис. 64), стрелка которого под действием грузика весом 83 г, подвешиваемого к ее крючку, должна отклониться от нулевого положения на 3,5-5,5°.

Перед проверкой шкалу прибора устанавливают в нулевое положение относительно стрелки (без груза), надетой на пластину блока жиклеров, и закрепляют в этом положении зажимом.

Собственный вес стрелки 13±0,1 г. Если отклонения пластин при SPARE PARTS

этой проверке превышают указанную величину, пластины следует заменить новыми или при отсутствии их перевернуть старые пластины обратной стороной, предварительно выгнув их в эту сторону на 0,5 мм. Аналогичный прибор модели НИИАТ-394 выпускает Киевский завод ГАРО;

проверить плотность прикрытия каналов воздушной заслонки и дросселя; при этом допускается прохождение щупов не толще 0,06 мм для дросселя и 0,25 мм для воздушной заслонки.

4 10° 20° 9 3 0 5 2 1 6 10 11 12 13 8 Рис. 64. Прибор для проверки упругости пластин блока диффузоров:

1 — лапка стрелки; 2 — стрелка; 3 — прорезь в пластине шкалы; 4 — шкала; 5 и 11 — кронштейны; 6 — контрольный груз; 7 — гнездо блока диффузоров; 8 — основание прибора; 9 — пластина шкалы; 10 — гайка для крепления пластины шкалы; 12 — проверяемый блок диффузоров; 13 — лапки крепления блока диффузоров к основанию прибора При сборке карбюратора необходимо:

следить за целостностью и правильностью установки всех его прокладок во избежание нарушения регулировки карбюратора и перебоев в работе двигателя; все резьбовые соединения, в том числе и жиклеры, затягивать плотно, но без излишнего усилия, которое может привести к повреждению резьбы;

обеспечить свободное, без заеданий и задеваний за стенки поплавковой камеры качание поплавка на своей оси; поперечный люфт поплавка не должен превышать 0,8 мм;

отрегулировать положение поплавка, обеспечивающее нормальный уровень топлива в поплавковой камере (см. рис. 36) и величину хода иглы клапана подачи топлива, которая не должна быть менее 2 мм;

проверить исправность работы привода поршневого механизма ускорительного насоса, поршень которого должен свободно, без заеданий перемещаться в колодце корпуса от штока привода; отрегулировать момент включения экономайзера, как указано в разделе «Техническое обслуживание системы питания» главы II;

проверить на полностью собранном карбюраторе производительность ускорительного насоса, которая за 10 ходов поршня, осуществляемых посредством равномерных качаний рычага 114 SPARE PARTS

дросселя, должна составлять 12 см³. Темп качаний рычага должен составлять 20 полных качаний в минуту. Стекающее из горловины смесительной камеры топливо замеряют мензуркой.

Проверку производят до установки карбюратора на двигатель;

после установки карбюратора на двигатель проверить уровень бензина в поплавковой камере, герметичность клапана подачи топлива, отрегулировать обороты холостого хода и положение регулировочной иглы главного жиклера, как указано в разделе «Техническое обслуживание системы питания» главы II.

Отремонтированный карбюратор должен обеспечивать: легкость пуска двигателя, устойчивую работу двигателя на холостом ходу и приемистость автомобиля.

При переходе с одного режима работы на другой (как с нагрузкой, так и без нагрузки) не должно наблюдаться обратных вспышек в карбюраторе и провалов в работе двигателя. Минимально устойчивые обороты коленчатого вала двигателя на холостом ходу должны быть в пределах 400—500 об/мин. При проверке карбюратора на легкость пуска двигателя разрешается кратковременное пользование воздушной заслонкой. Во всех остальных случаях воздушная заслонка должна быть полностью открыта.

Работу карбюратора проверяют только на прогретом до нормальной температуры двигателе.

## РЕМОНТ ТОПЛИВНОГО НАСОСА Износ приводных рычагов и тяги насоса, нарушение герметичности клапанов, повреждение диафрагмы и снижение упругости пружины диафрагмы приводят к неполадкам в работе насоса.

Исправный топливный насос при испытании на установке с высотой всасывания бензина 400 мм, трубопроводом с внутренним диаметром 8 мм и длиной не менее 850 мм должен обеспечивать при 120 об/мин распределительного вала следующие показатели:

начало подачи топлива не более чем через 22 сек. после включения привода;

давление 150—210 и разрежение не менее 350 мм рт. ст.;

стабильность давления и разрешения в указанных выше пределах в течение 10 сек. после выключения привода.

Производительность насоса при 1800 об/мин распределительного вала должна быть не менее 50 л/час.

Для проверки топливных насосов Киевский завод ГАРО выпускает прибор модели НИИАТ-374.

Исправность работы топливного насоса можно проверить также непосредственно на двигателе при помощи манометра со шкалой до 1,0 кг/см² и ценой деления 0,05 кг/см². Для этого необходимо:

115 SPARE PARTS

прогреть двигатель до устойчивой работы на малых оборотах и, отъединив нагнетательную трубку топливного насоса от карбюратора, соединить ее через резиновый шланг с манометром;

пустить двигатель на оставшемся в карбюраторе топливе и при работе его на малых оборотах холостого хода в течение 2- 3 мин. проследить за показаниями манометра — они должны находиться в пределах 0,2-0,3 кг/см²;

остановить двигатель и по манометру наблюдать за уменьшением давления; за 30 сек. давление должно упасть не более чем на 0,1 кг/см².

Проверить действие топливного насоса можно также, отъединив нагнетательную трубку насоса от карбюратора и повернув быстро на несколько оборотов коленчатый вал двигателя. При исправном насосе топливо из трубки должно выходить без пены, резкими пульсирующими струйками.

Неисправный насос следует разбирать в следующем порядке (см. рис. 30).

Отвернуть гайку 1 крепления отстойника и, отведя коромысло его крепления в сторону, осторожно снять отстойник 2, так чтобы не повредить его прокладку; снять сетчатый фильтр 3.

Отвернуть винты крепления крышки 23 к корпусу 22 и разъединить их, предварительно пометив взаимное расположение их с тем, чтобы при последующей сборке сохранить прежнее положение по отношению к двигателю подводящего и отводящего штуцеров.

Отвернуть два винта держателя клапанов в головке и вынуть впускной 5 и нагнетательный 4 клапаны в сборе. Вынутые клапаны тщательно промыть в бензине и проверить на герметичность, легкость движения клапана под действием его пружины, а также на отсутствие надрывов на корпусе клапана, могущих вывести впоследствии его из эксплуатации.

При обнаружении каких-либо неисправностей дефектные клапаны или их пружины заменяют новыми.

Вывести диафрагму 9 в сборе со штоком 19 из зацепления с рычагом 18, нажав на них и повернув на 1/4 оборота по часовой стрелке. Вынуть диафрагму в сборе со штоком, уплотнителем штока и пружиной.

Проверить диафрагму в сборе со штоком. При необходимости затянуть гайку крепления диафрагмы на штоке. При обнаружении прорывов, трещин или других повреждений в дисках диафрагмы заменить их или диафрагму в сборе.

Проверить усилие пружины 21 диафрагмы: нагрузка для сжатия ее до длины 15 мм должна находиться в пределах 5,0-5,2 кГ.

Пружину, не удовлетворяющую этому требованию, заменить новой.

Выколотить ось 14 рычага штока 18 и рычага 13 привода, снять пружину 11 и вынуть рычаги. Тщательно осмотреть ось и 116 SPARE PARTS

рычаги и при наличии заметного износа восстановить их или заменить новыми.

Рычаги насоса ремонтируют наплавкой пружинной стали на изношенную часть с последующей подгонкой по шаблону. В месте наварки металла рычаг после подгонки нагревают до красного каления и закаливают в воде. Разработанные отверстия в рычагах восстанавливают заваркой с последующим сверлением отверстий, соответствующих диаметру оси (без излишнего зазора), или запрессовкой в них втулок с внутренними отверстиями, соответствующими диаметру оси.

После разборки все детали насоса должны быть тщательно промыты в бензине. Особо тщательно промывают отстойник, сетчатый фильтр и корпус насоса, где скапливается отстой из топлива.

Насос следует собирать в следующей последовательности.

Установить рычаг ручной подкачки так, чтобы плоская грань на его валике 17 (см. рис. 30) располагалась горизонтально;

вставить рычаг 18 штока в рычаг 13 привода насоса так, чтобы его выступ упирался в выступ верхнего края прорези рычага привода насоса; вставить оба рычага в корпус насоса так, чтобы отверстия в обоих рычагах были совмещены с отверстиями в корпусе.

Запрессовать ось 14 в отверстия корпуса насоса легкими ударами медного молотка и закернить бобышки корпуса в нескольких местах с обеих сторон так, чтобы ось не имела осевых перемещений; вставить между выступами корпуса и рычага привода насоса пружину 11.

Надеть на шток в сборе с диафрагмой пружину и уплотнитель. При установке на шток новой диафрагмы ее язычок надо расположить в плоскости, перпендикулярной оси отверстия в штоке. Крепление диафрагмы на штоке при помощи тарелок, шайбы и гайки должно быть плотным, не допускающим протекания топлива в соединении.

Вставить в нижнюю часть корпуса насоса со стороны фланца круглый стержень диаметром 7-9 мм (или отвертку), подведя его конец под рычаг привода диафрагмы, и удерживать конец рычага в приподнятом положении.

Вложить диафрагму в сборе со штоком в корпус насоса так, чтобы язычок диафрагмы был сдвинут на 45° по часовой стрелке по отношению оси корпуса; повернуть диафрагму, держа ее за верхнюю тарелку, на 45° против часовой стрелки, чтобы загнутый конец рычага привода диафрагмы вошел в прямоугольное отверстие в нижней части штока.

Вынуть конец стержня или отвертки из-под рычага привода диафрагмы и проверить совпадение язычка диафрагмы с осью корпуса.

Закрепить в крышке насоса впускной и нагнетательный кла- SPARE PARTS

паны в сборе, подложив под корпуса клапанов бумажные прокладки.

Установить крышку насоса на корпус, совместив сделанные при разборке метки, и завернуть на один-два оборота Винты крепления; нажать большим пальцем правой руки на рычаг привода насоса с тем, чтобы опустить диафрагму в крайнее положение, и в этом положении завернуть до отказа два противоположных винта. Затем равномерно затянуть остальные винты (крестнакрест), чтобы избежать перекоса диафрагмы. Если эта операция будет проведена неправильно, диафрагма будет слишком туго натянута, и срок ее службы уменьшится.

Установить на место сетчатый фильтр и отстойник, заменив предварительно пробковую прокладку между ним и корпусом;

поставить на место коромысло крепления отстойника и затянуть гайку 1.

Проверить работу насоса, как указано выше.

Необходимо помнить, что подсос воздуха через прокладку между отстойником и крышкой насоса, а также неплотная затяжка отстойника являются одной из причин отказа в работе насоса.

# РЕГУЛИРОВКА И ОБКАТКА ДВИГАТЕЛЯ ПОСЛЕ РЕМОНТА После ремонта двигатель должен быть отрегулирован и обкатан. К числу основных операций по регулировке двигателей относят: регулировку зазоров между клапанами и толкателями, регулировку зазоров между электродами свечей зажигания и проверку их состояния, регулировку зазоров между контактами прерывателя-распределителя, установку зажигания, проверку работы топливного насоса и регулировку карбюратора (см. соответствующие разделы по техническому обслуживанию распределительного механизма, системы питания И системЫ зажигания).

После капитального ремонта двигатель можно обкатывать на стенде или непосредственно на автомобиле; после эксплуатационного ремонта эта обкатка осуществляется на автомобиле.

При обкатке двигателя на автомобиле необходимо следующее.

Поднять передний и задний мосты автомобиля на устойчивые подставки так, чтобы его колеса не касались пола; включить передний мост и, выжав предварительно сцепление, включить низшую передачу раздаточной коробки (демультипликатор).

Пустить двигатель, включить прямую передачу коробки передач и при помощи кнопки ручного привода открыть дроссель карбюратора настолько, чтобы спидометр показывал скорость 10 км/час. После обкатки двигателя на этой скорости последовательно переходить при помощи ручного привода дросселя на обкатку его при показаниях спидометра 15, 20 и 25 км/час.

118 SPARE PARTS

Время и режим горячей обкатки двигателя на автомобиле и на стенде приведены в табл. 10.

Обкатка при постоянных оборотах менее эффективна и требует большего времени, чем обкатка при переменных оборотах (1000-1500 об/мин коленчатого вала в течение 2-3 час.).

В результате обкатки двигатель должен:

устойчиво работать на малых оборотах холосто- Таблица 10 го хода (не выше 600 об/мин) и на средних оборотах без перебоев и перегревания;

не останавливаться и не давать перебоев в работе при переходе с малых оборотов холостого хода на большие и наоборот;

коленчатый вал двигателя должен легко проворачиваться пусковой рукояткой от усилия одной руки с отчетливо ощутимой компрессией в отдельных цилиндрах.

Если после указанной выше обкатки двигатель не будет удовлетворять перечисленным требованиям, его обкатку следует продолжить. Проводить ее при этом целесообразно отдельными циклами, сокращенными по времени против рекомендованных в табл. 10 вдвое, до тех пор, пока двигатель не будет полностью удовлетворять перечисленным выше требованиям.

Перед обкаткой двигателя надо залить в каждый его цилиндр (через отверстие для свечи зажигания) по 25-30 г чистого масла, заливаемого в картер.

Во время обкатки двигателя необходимо:

следить за тем, чтобы воздушная заслонка карбюратора была полностью открыта;

применять топливо с октановым числом не ниже 72 единиц и масло, предназначенное для зимней смазки (см. раздел «Техническое обслуживание системы смазки и вентиляции картера» главы II);

поддерживать температуру воды в системе охлаждения пределах 65-85°С и масла в системе смазки в пределах 60- 90° C;

следить за давлением масла. На прогретом двигателе оно должно быть не ниже 1,75 кг/см² при 1000 об/мин и не ниже 2,75 кг/см² при 2000 об/мин коленчатого вала, при любой скорости вращения коленчатого вала давление горячего масла должно превышать 4 кг/см². Давление масла следует проверять контрольным манометром с ценой деления на шкале не более 0,5 кг/см².

Время и режим горячей обкатки двигателя Способ обкатки на автомобиле:

на стенде показания спичисло оборотов колендометра, км/час чатого вала в минуту 10 15 20 25 1000 1500 2000 2500 Время обкатки, мин.

30 15 15 30 119 SPARE PARTS

Примечание. При обкатке двигателя на автомобиле 1000 и 2000 об/мин коленчатого вала соответствуют скорости по спидометру 10 и 20 км/час (см. табл. 10);

Следить за возникновением в двигателе всякого рода стуков, шумов и течей (воды, топлива и масла); при обнаружении дефектов немедленно устранять их.

По окончании обкатки двигатель должен быть проверен опытным механиком. Перед этой проверкой необходимо: слить из картера масло, промыть картер, фильтры и их отстойники, залить в картер свежее масло, предназначенное для зимней смазки; подтянуть гайки шпилек головки цилиндров, трубопровода и карбюратора, как указано в разделе «Разборка и сборка двигателя».

Во время проверки двигатель подвергают регулировке, прослушиванию с целью выявления недопустимых стуков и шумов в его работе и наружному осмотру на отсутствие течей масла, воды и топлива в его соединениях.

Кроме того, при этом должны быть проверены: давление масла в системе смазки, легкость вращения рукоятки фильтра грубой очистки масла, работа стартера пробным пуском двигателя от него, работа сцепления на чистоту выключения, качество монтажа вентиляции картера.

В случае замены после обкатки двигателя хотя бы одного поршня, поршневого кольца, вкладыша, клапана, толкателя, а также в случае замены коленчатого или распределительного валов, масляного насоса и сальников двигатель должен обязательно пройти повторную обкатку в течение 30-40 мин. для приработки замененных деталей и выявления возможной течи масла, воды или пропуска газов через прокладки, сальники и соединения.

В дальнейшем двигатель обкатывают на автомобиле пробегом 1000 км при ограниченных скоростях движения и нагрузках. SPARE PARTS

ГЛАВА IV ТРАНСМИССИЯ СЦЕПЛЕНИЕ Устройство и техническое обслуживание На автомобилях ГАЗ-69 и УАЗ-450 установлено сухое однодисковое сцепление с гасителем крутильных колебаний (рис. 65).

Основными его элементами являются ведомый диск 2 в сборе с фрикционными накладками и нажимный диск 22 в сборе с кожухом 20 и рычагами 12 выключения сцепления.

Кожух сцепления — стальной, штампованный, имеет три окна, в которые входят выступы нажимного диска. Между кожухом сцепления и нажимным диском установлены шесть пружин

Величина сжатия пружин обеспечивает создание необходимой силы трения и передачу крутящего момента от маховика через кожух и нажимный диск на ведомый диск сцепления.

Ступица ведомого диска может свободно перемещаться по шлицам ведущего вала 4 коробки передач.

Для выключения сцепления служат три рычага. Рычаги имеют по два шарнирных соединения. Одно из них при помощи игольчатого подшипника 7 связывает рычаг с нажимным диском, а другое соединяет рычаг с опорной вилкой 11, закрепленной на кожухе. Конструкция второго шарнира — ось 9 с лыской и свободно установленный в отверстии рычага ролик 10 — позволяет рычагу изменять расстояние между осями шарниров и свободно поворачиваться во время выключения. На концах рычагов установлены регулировочные винты 17.

Для выключения сцепления нужно нажать ногой на педаль сцепления. Перемещение педали заставляет вилку 13 передвинуть муфту 16 с установленным на ней упорным шариковым подшипником 18 вперед и нажать на головки регулировочных винтов. Рычаги, поворачиваясь на осях, отводят нажимный диск назад и выключают сцепление. Конструкция привода выключения сцепления автомобиля ГАЗ-69 показана на рис. 66, а автомобиля УАЗ-450 — на рис. 67.

Основные операции по техническому обслуживанию сцепления приведены ниже.

121 SPARE PARTS

При первом техническом обслуживании (ТО-1) необходимо:

смазывать смазкой 1-13 (жировой) подшипник выключения сцепления. Для этого необходимо подвертывать крышку колпачковой масленки на 2-3 оборота. Следует избегать излишней 7 3 9 10 6 11 12 13 14 5 3 2 1 18 17 19 20 15 15 4 23 22 Рис. 65. Сцепление:

21 1 - маховик; 2 — ведомый диск; 3 - подшипник ведущего вала коробки передач;

ведущий вал коробки передач; 5 — ось рычага на нажимном диске; 6 - картер сцепления; 7 — игольчатый подшипник; 8 — сетка вентиляционных окон;

9 - ось рычага на опорной вилке; 10 — ролик; 11 — опорная вилка рычага выключения; 12 — рычаг выключения; 13 — вилка выключения; 14 — крышка подшипника; 15 — подшипник ведущего вала коробки передач; 16 — муфта подшипника выключения; 17 — регулировочный винт; 18 подшипник муфты выключения; 19 - пружина нажимного диска; 20 — кожух; 21 — теплоизолирующая шайба; 22 жимный диск; 23 - крышка картера сцепления насмазки этого подшипника, так как смазка может попасть на диск сцепления, вызвать пробуксовку и нарушить работу сцепления;

смазывать солидолом через пресс-масленки ось педалей и валик привода выключения сцепления. При этом нужно добиваться выхода смазки наружу, чтобы убедиться, что смазка поступила в соединение;

122 SPARE PARTS

проверять и при необходимости регулировать свободный ход педали сцепления изменением длины толкателя.

При втором техническом обслуживании (ТО-2) необходимо выполнить все работы, предусмотренные при ТО-1, со следующими дополнениями: проверить оттяжную пружину, полный ход педали и работу сцепления. При необходимости отрегулировать сцепление.

14 38-45мм- 13 12 1001 111 10 9 8 3 7 6 5.

i 2 -3 4 15 Рис. 66. Привод выключения сцепления автомобиля ГАЗ-69:

1 - рычаг выключения сцепления; 2 — регулировочный винт; 3 — подшипник муфты выключения сцепления; 4 — колпачковая масленка; 5 оттяжная пружина муфты;

6 - муфта выключения; 7 — педаль; 8 — вилка муфты выключения; 9 — оттяжная пружина педали; 10 — оттяжная пружина вилки выключения; 11 — тяга валика выключения; 12 — кронштейн валика выключения сцепления на двигателе; 13 — толкатель вилки выключения; 14 — валик выключения; 15 — пресс-масленка Во время эксплуатации автомобиля изнашиваются фрикционные накладки ведомого диска сцепления и опорные поверхности маховика и нажимного диска. Это ведет к уменьшению свободного хода педали сцепления, ослаблению силы нажатия пружин нажимного диска и уменьшению зазора между головками винтов рычагов и подшипником выключения сцепления.

При большом износе фрикционных накладок этот зазор может сделаться настолько малым, что при движении автомобиля будет происходить нажатие подшипником на головки винтов и появится пробуксовка сцепления (неполное включение).

Несвоевременная регулировка свободного хода педали вызывает повышенный износ фрикционных накладок, нагрев нажимного диска и разрушение подшипника выключения.

123 SPARE PARTS

124 SPARE PARTS 16 15 4 14 13 12 3 2 wwwww 0 10 5 8 Рис. 67. Привод выключения сцепления автомобиля УАЗ-450:

1 — кронштейн валика выключения сцепления; 2 — оттяжная пружина муфты; 3 — муфта выключения; 4 — подшипник муфты выключения; 5 — колпачковая масленка; 6 — рычаг выключения; 7 — регулировочный винт; 8 — вилка выключения; 9 — толкатель; 10 — оттяжная пружина; 11 — валик выключения сцепления; 12 — наружный кронштейн валика выключения; 13 — соединительные тяги; 14 — педаль сцепления; 15 — педаль тормоза; 16 — оттяжные пружины педалей

Зазор между головками винтов рычагов и подшипником выключения должен быть равен 3,5 мм, а свободный ход педали сцепления у автомобилей ГАЗ-69 — 38-45 мм, и у автомобилей УАЗ-450 — 55—60 мм.

Для регулировки свободного хода педали сцепления необходимо:

отъединить оттяжные пружины 9 и 10 (см. рис. 66) или 10 и 16 (см. рис. 67) педали и вилки выключения сцепления;

ослабив контргайку толкателя, навертывать упорный наконечник на стержень толкателя и установить необходимую длину;

затянуть по окончании регулировки контргайку.

При правильной регулировке сцепление не должно пробуксовывать во включенном положении, а при нажатии на педаль должно полностью выключаться (не должно «вести»).

Не следует регулировать зазор перемещением винтов рычагов выключения сцепления, так как это может привести к нарушению одновременного нажатия кольцом подшипника всех головок винтов и неполному выключению сцепления.

Регулировать зазор вращением головки винтов следует только при ремонте сцепления, когда можно проверить расстояние от поверхности нажимного диска до головки винта.

Встречающиеся наиболее часто неисправности сцепления и способы их устранения приведены в табл. 11.

Таблица 11 Неисправности сцепления, причины и способы устранения Причина неисправности Способ устранения Пробуксовка сцепления Недостаточная величина свободного хода педали сцепления Неправильно отрегулированы рычаги выключения сцепления Ослабление или поломка нажимных пружин сцепления Замасливание фрикционных накладок ведомого диска Износ фрикционных накладок или ослабление крепления их на диске Износ поверхности нажимного диска Отрегулировать свободный ход педали сцепления Отрегулировать рычаги Заменить пружины Сменить фрикционные накладки Установить новый диск или приклепать новые накладки Заменить нажимный диск или устранить задиры и кольцевые риски механической обработкой Неплавное включение Замасливание фрикционных накладок ведомого диска Ослабление крепления двигателя сцепления Сменить фрикционные накладки или ведомый диск Подтянуть ослабевшие места крепления или же заменить детали крепления SPARE PARTS

Продолжение табл. 11 | Причина неисправности | Способ устранения | |---|---| | Неодновременное нажатие на головки регулировочных винтов рычагов подшипником выключения сцепления | Отрегулировать положение головок винтов | | Недостаточная величина свободного хода педали сцепления | Отрегулировать свободный ход педали сцепления | | Износ шлицев или забоины на ведущем валу коробки передач | Зачистить заусенцы или сменить ведущий вал коробки передач | | Неполное выключение сцепления («ведет») | Сцепление | | Большой свободный ход педали сцепления | Отрегулировать свободный ход педали сцепления | | Изгиб ведомого диска | Выправить диск или заменить его новым | | Изгиб вилки выключения сцепления | Выправить или заменить новой | Разрушение подшипника муфты выключения сцепления | | | | |---|---|---| | Отсутствие смазки | Заменить подшипник | | Отсутствие или недостаточная величина свободного хода педали сцепления | То же | Снятие, разборка и ремонт сцепления При длительной эксплуатации нарушается нормальная работа сцепления.

Для ремонта сцепление необходимо снять с автомобиля и разобрать.

После разборки и промывания деталей нужно проверить их состояние и выявить пригодность для дальнейшей работы.

Номинальные размеры, допуски и посадки сопрягаемых деталей сцепления и его привода приведены в табл. 12.

Таблица 12 Номинальные размеры, допуски и посадки сопрягаемых деталей сцепления и его привода | Наименование сопрягаемых деталей | Размеры сопрягаемых деталей, мм | Посадка, мм | |---|---|---| | | отверстие | вал | | | Ведомый диск сцепления — ведущий вал коробки передач (шлицевое соединение) | 5,398<br>5,436 | 5,334<br>5,385 | Зазор 0,013<br>0,102 | 126 SPARE PARTS

Продолжение табл. 12 Размеры сопрягаемых деталей, мм Наименование сопрягаемых деталей Посадка, М.М отверстие вал Подшипник выключения сцепления — муфта подшипника 52,388+0,025 52,413+0,05 Натяг 0,000 0,075 Муфта выключения сцепления — крышка подшипника ведущего вала коробки передач 44+0,039 44-0,075 -0,115 Зазор 0,075 0,154 Нажимный диск сцепления — оттяжной рычаг нажимного диска (ширина паза — толщина рычага) 9,55+0,075 9,55-0,03 -0,18 Зазор 0,030 0,255 Нажимный диск сцепления — палец игольчатого подшипника оттяжного рычага нажимного диска 8+0,16 +0,12 8+0,12 +0,07 Зазор 0,00 0,09 Оттяжной рычаг нажимного диска — сцепления — палец игольчатого подшипника оттяжного рычага Игла подшипника рычага нажимного диска 11,3+0,050 +0,025 8+0,12 +0,07 Сум- 0,005 мар- 0,100 1,6-0,01 ный paдиальный зазор Оттяжной рычаг нажимного диска — палец опорной вилки оттяжного рычага Ролик опорной вилки оттяжного рычага нажимного диска 11,3+0,050 +0,025 5,7-0.035 Сум- 0,160 мар- 0,247 5,5-0,012 ный paдиальный зазор Педаль тормоза со втулкой в сборе — валик педалей сцепления и тормоза 22,2+0,09 +0,05 22,17-0,05 Зазор 0,08 0,17 Педаль сцепления — валик педалей сцепления и тормоза 22,17+0.05 22,17-0,05 Зазор 0,0 0,10 Рычаг выключения сцепления — валик педалей сцепления и тормоза 22,2+0,05 22,17-0,05 Зазор 0,03 0,13 Втулка кронштейна вала педалей сце- 22,2+0,09 пления и тормоза — вал педалей (ГАЗ-69).

22,17-0.05 Зазор 0,08 0,17 Кронштейн вала педалей сцепления и 23,85+0,03 23,85+0,095 тормоза — втулка педалей сцепле- +0,050 Натяг 0,020 0,095 ния и тормоза (ГАЗ-69) Вал выключения сцепления — сухарь опор вала выключения 24+0,045 24-0,025 -0,085 Зазор 0,025 0,130 SPARE PARTS

Продолжение табл. 12 | Наименование сопрягаемых деталей | Размеры сопрягаемых деталей, мм | Посадка, мм | |---|---|---| | | отверстие | вал | | Сухарь опор вала выключения сцепления — кронштейн вала выключения | 17+0,12 | 17-0,06/-0,18 | Зазор | 0,06/0,30 | | Педаль сцепления — валик педалей (УАЗ-450) | 20+0,045 | 20-0,025/-0,085 | Зазор | 0,025/0,130 | | Рычаг выключения сцепления — валик педалей (УАЗ-450) | 20+0,045 | 20-0,025/-0,085 | Зазор | 0,025/0,13 | | Шарнирный подшипник валика педалей — валик педалей (УАЗ-450) | 20+0,020/-0,013 | 20-0,025/-0,085 | Зазор | 0,012/0,105 | | Кронштейн оси педалей — шарнирный подшипник валика педалей (УАЗ-450) | 34,9+0,05 | 35-0,017 | Натяг | 0,033/0,100 | | Промежуточный рычаг выключения сцепления в сборе — палец промежуточного рычага привода сцепления (УАЗ-450) | 17,53+0,025 | 17,5-0,085 | Зазор | 0,03/0,09 | | Промежуточный рычаг выключения сцепления — втулка промежуточного рычага (УАЗ-450) | 19,02+0,05 | 19,02+0,095/+0,050 | Натяг | 0,000/0,095 | Для снятия сцепления следует предварительно снять коробку передач. Для этого необходимо отъединить ее от карданного вала и снять все закрепленные на ней детали.

Перед снятием коробки нужно отвернуть колпачковую масленку и опустить конец шланга масленки внутрь картера сцепления.

Для снятия сцепления необходимо:

отвернуть болты крепления и снять нижнюю (штампованную) часть картера сцепления;

через нижний люк картера сцепления постепенно отвернуть шесть болтов крепления кожуха сцепления к маховику;

сдвинуть сцепление немного назад и вынуть сперва ведомый, а затем нажимной диск вместе с кожухом сцепления.

Осмотр и ремонт ведомого диска. При осмотре ведомого диска необходимо выявить состояние фрикционных накладок, отсутствие трещин и замасливания поверхности, а также целостность латунных заклепок. При проверке или замене фрикционных накладок необходимо обратить внимание на то, чтобы накладки плотно прилегали к диску и на них не было масла. Диск 128 SPARE PARTS

следует заменить новым, если имеются признаки его перегрева.

Это может быть следствием пробуксовывания или значительного износа.

Накладки требуют замены, если расстояние от их поверхности до головок заклепок составляет не более 0,2 мм.

Для устранения возможности повреждения пружинных пластин при смене фрикционных накладок необходимо предварительно высверлить заклепки, а затем осторожно их выбить. Накладки приклепывают трубчатыми латунными заклепками. После развальцовки на головках заклепок не должно быть надрывов и трещин. Расстояние от головки заклепки до поверхности накладки должно быть не менее 1 мм.

При осмотре ведомого диска необходимо выявить изношенность шлицев ступицы и вала. Нельзя допускать большого бокового зазора или износа шлицев, что может вызвать перекос и заедание диска при включении. Зазор в шлицах должен быть выдержан в пределах, указанных в табл. 12.

Рис. 68. Правка ведомого диска сцепления Ведомый диск после приклепки к нему пластин рекомендуется проверить на торцовое биение и дисбаланс. Для этого следует ступицу диска установить на вспомогательную оправку или на шлицы запасного ведущего вала, зажатого в центрах токарного станка.

Поворачивая диск, замеряют индикатором торцовое биение.

Это биение, замеренное на радиусе 100 мм, не должно быть более 0,6 мм. При большей величине биения диск необходимо осторожно править. Способ правки показан на рис. 68. После правки диск, помещенный между двумя параллельными плоскостями, находящимися на расстоянии 10 мм друг от друга, должен вращаться совершенно свободно.

Если не будет устранено повышенное биение ведомого диска, то сцепление не будет полностью выключаться.

Ведомый диск должен подвергаться статической балансировке при помощи грузиков. Грузики укрепляют в отверстиях ведомого диска.

Проверку можно проводить на двух горизонтально расположенных призмах, на которых установлена оправка с диском.

Дисбаланс ведомого диска сцепления в сборе не должен превышать 18 Гсм.

Осмотр и разборка нажимного диска в сборе с кожухом. Если при осмотре нажимного диска в сборе с кожухом будут обна- 5 Автомобили УАЗ 129 SPARE PARTS

ружены поломанные пружины, коробление диска или задиры и забоины на его рабочей поверхности, узел необходимо разобрать.

Нужно иметь в виду, что на заводе коленчатый вал с маховиком балансируют вместе со сцеплением и на маховике и кожухе ставят метки. Поэтому для сохранения балансировки при установке сцепления на место необходимо совместить метку на кожухе с меткой на маховике.

Порядок разборки сцепления. Разбирать и собирать сцепление следует на приспособлении или используя пресс.

Порядок разборки сцепления на прессе приведен Рис. 69. Установка на пресс нажимного диска с кожухом для разборки ниже.

Перед разборкой сделать метки на кожухе и нажимном диске для сохранения заводской балансировки.

Установить нажимный диск (рис. 69) на пресс, предварительно положив под нажимный диск и на кожух деревянные бруски. Нажав прессом на кожух, постепенно отвернуть болты крепления вилок рычагов выключения сцепления и плавно отпустить пресс.

Снять кожух сцепления, пружины и теплоизолирующие асбестовые шайбы.

Расшплинтовать и вынуть пальцы крепления рычагов выключения сцепления из ушков нажимного диска; вынуть иглы подшипников (по 19 игл в каждом).

Расшплинтовать и вынуть пальцы и ролики шарнирного соединения рычагов с вилками.

Снять напильником металл, зачеканенный в прорези, на концах регулировочных винтов рычагов выключения сцепления, чтобы винт можно было свободно вращать. Эту операцию следует выполнять только в случае ремонта сцепления и необходимости проведения регулировки положения головок винтов рычагов.

Поверхность нажимного диска при наличии на ней задиров и кольцевых рисок вследствие износа или коробления можно исправить проточкой и шлифовкой. Толщина снятого при обработке металла не должна быть более 1,5 мм.

В этом случае при сборке для обеспечения нормального натяга пружин должны быть установлены под теплоизолирующие асбестовые шайбы дополнительные стальные шайбы, по толщине равные величине снятого слоя металла.

Если дополнительной обработкой исправить нажимный диск не удается, то его следует заменить.

130 SPARE PARTS

Поломанные или имеющие признаки потемнения из-за перегрева пружины нажимного диска должны быть заменены новыми. У пружин, не имеющих дефектов, должна быть проверена длина и величина усилия при сжатии. Полученные данные необходимо сравнить с приведенными в табл. 13 значениями для новых пружин.

Таблица 13 Характеристики пружин | Марка автомобиля | Номер пружины по каталогу | Количество пружин | Длина нагруженной пружины, мм | Нагрузка пружины, кг | Цвет окраски пружины | |---|---|---|---|---|---| | УАЗ-450 | 51-1601115 | 6 | 40 | 76-79 79-82 | Красный Коричневый | | ГАЗ-69 | 51-7572 | 3 | 40 | 65-68 62,5-65 | Голубой Черный | | | AA-7572 | 3 | 39,7 | 54,5-59 50-54,5 | Коричневый Серый | Необходимо тщательно подбирать пружины по величине усилия и осадке и по возможности заменять все пружины новыми (комплектно). Завышенная разница в величине усилия пружин может вызывать перекос нажимного диска.

При отсутствии новых пружин можно ставить бывшие в работе (взятые из нескольких сцеплений) после рассортировки их на группы.

В сцеплении автомобилей установлены шесть пружин нажимного диска.

Номера пружин, их характеристика и маркировка указаны в табл. 13.

Пружины каждого номера разбиты на две группы в зависимости от величины нагрузки.

При сборке сцепления нужно пользоваться пружинами только одной группы каждого номера детали. У автомобилей ГАЗ-69 три более сильные пружины (деталь 51-7572) устанавливают между тремя более слабыми (деталь АА-7572).

Сборка нажимного диска с кожухом сцепления. Сборку нажимного диска с кожухом необходимо осуществлять в следующей последовательности.

Собрать рычаги выключения сцепления с вилками, для чего установить в них пальцы и ролики и зашплинтовать.

Установить в отверстиях для подшипника в рычагах по 19 игл (при сборке нужно предохранять иглы от выпадания, смазывая их техническим вазелином или солидолом).

5* SPARE PARTS

Установить подсобранные рычаги выключения сцепления с иглами в ушки нажимного диска, вставить пальцы и зашплинтовать.

Положить под пресс деревянную подкладку, а на нее нажимный диск. Установить на диск теплоизолирующие асбестовые шайбы и пружины (одной группы). В случае проточки нажимного диска положить под асбестовые шайбы также и металлические шайбы, как указано в предыдущем разделе.

Установить кожух сцепления, совместив сделанные при разборке метки на кожухе и нажимном диске. Проверить правиль- 51,5±0,75 8 Рис. 70. Установка на маховик нажимного диска с кожухом для регулировки рычагов ность установки пружин (один конец пружины должен устанавливаться на прилив нажимного диска, а другой — на отбортовку кожуха сцепления) и ушков нажимного диска в отверстиях кожуха.

Положить деревянную подкладку на кожух и нажать на нее прессом.

Ввернуть в вилки рычагов выключения сцепления болты, соединяющие вилки с кожухом.

Отпустить пресс, снять подсобранный узел и приступить к регулировке положения головок винтов рычагов выключения сцепления.

Регулировка положения головок винтов рычагов выключения сцепления. Для выполнения этой операции необходимо следующее.

Установить собранный нажимный диск с кожухом на маховик, положив между нажимным диском и маховиком новый ведомый диск или три металлические подкладки толщиной 8 мм (рис. 70).

Равномерно затянуть все болты крепления кожуха к маховику.

Регулируя положение винтов рычагов выключения сцепления, установить расстояние от головок винтов до поверхности маховика, равное 51,5±0,75 мм. Концы головок всех трех рычагов должны лежать в плоскости, параллельной поверхности маховика, с точностью 0,4 мм.

132 SPARE PARTS

Зачеканить металл конусной поверхности рычагов в прорези винтов.

Отвернуть (равномерно) болты крепления кожуха и снять с маховика собранный нажимный диск с кожухом.

Смена переднего подшипника ведущего вала коробки передач. Для смены переднего подшипника ведущего вала необходимо снять сцепление и выпрессовать подшипник при помощи съемника.

При установке нового подшипника на место нужно заложить в него смазку УТВ (1-13) и обратить внимание на то, чтобы защитная шайба подшипника была обращена назад, в сторону сцепления.

Разборка и сборка привода выключения сцепления не представляют затруднений, поэтому здесь не приводятся.

В случае необходимости смены втулки у педали тормоза и у валика педалей сцепления и тормоза, новую втулку после запрессовки развертывают до размера 22,2+0,05 мм, а у промежуточного рычага — до размера 17,53+0,025 мм.

+0,09 Общие указания по установке сцепления Сцепление необходимо устанавливать в последовательности, обратной снятию его.

При установке ведомого и нажимного дисков в сборе с кожухом сцепления на маховик необходимо учитывать следующее:

ведомый диск должен быть обращен короткой стороной ступицы к маховику;

метки на кожухе сцепления и маховике должны быть совмещены, иначе может быть нарушена балансировка коленчатого вала с маховиком и сцеплением в сборе;

перед затяжкой болтов крепления кожуха с маховиком нужно вставить вспомогательную оправку или запасной ведущий вал коробки передач в шлицевое отверстие ступицы ведомого диска и подшипника на коленчатом валу и сцентрировать ведомый диск относительно маховика;

болты крепления кожуха сцепления необходимо затягивать равномерно во избежание коробления кожуха.

КОРОБКА ПЕРЕДАЧ Устройство и техническое обслуживание На автомобилях ГАЗ-69 и УАЗ-450 установлены одинаковые по конструкции коробки передач (рис. 71) — двухходовые, с тремя передачами вперед и одной назад, с передаточными числами:

Первая передача Вторая передача Третья передача Задний ход : 3,115 1,772 1,00 3,738 SPARE PARTS

Отличие между коробками передач заключается в следующем: на автомобилях ГАЗ-69 рычаг и механизм переключения передач смонтированы непосредственно в боковой крышке картера (рис. 72); у коробки передач автомобилей УАЗ-450 рычаги и вилки переключения передач установлены в боковой крышке (рис. 73), а управление (рис. 74) смонтировано на левой боковине капота.

1 2 3 4 5 6 7 8 9 24 23 22 21 20 19 10 -11 18 17 16 15 14 13 12 19 25 26 27 Рис. 71. Коробка передач:

1 — крышка подшипника ведущего вала; 2 — роликовый подшипник ведомого вала; 3 — вилка; 4 — шестерня второй передачи; 5 — передвижная шестерня первой передачи заднего хода; 6 — ведомый вал; 7 — крышка заднего подшипника; 8 — распорное кольцо подшипника; 9 — фланец крепления карданного вала; 10 — шариковый подшипник; 11 — ось блока шестерен промежуточного вала; 12 — плавающая шайба; 13 — роликовый подшипник; 14 — блок шестерен промежуточного вала; 15 — распорная втулка; 16 — ступица синхронизатора; 17 — пробка сливного отверстия; 18 — картер; 19 — упорные неподвижные шайбы; 20 — муфта синхронизатора; 21 — запорное кольцо роликового подшипника;

22 — шариковый подшипник ведущего вала; 23 — муфта выключения сцепления; 24 — ведущий вал; 25 — промежуточная шестерня заднего хода; 26 — стопор; 27 — ось промежуточной шестерни заднего хода Коробка передач крепится к картеру сцепления на четырех шпильках.

На рис. 71 показан продольный разрез коробки передач. Ведущий вал 24 является одновременно и валом ведомого диска сцепления. Передний конец ведущего вала установлен на подшипнике в маховике, а задний конец опирается на подшипник 22, расположенный в картере коробки. Крышка 1 подшипника первичного вала имеет буртик, которым коробка центрируется с картером сцепления.

На трубчатом конце крышки установлена муфта 23 выключения сцепления.

134 С ведущим валом находится в постоянном зацеплении шестер- SPARE PARTS

ня блока шестерен 14 промежуточного вала (шестерни постоянного зацепления — косозубые, остальные — с прямым зубом).

Ведомый вал 6 опирается передним концом на роликовый подшипник 2, расположенный в ведущем валу, а задний конец установлен на шариковом подшипнике 10 в картере коробки.

``` 7 | 8 | 9 | 6 | 5 | 4 | 3 | 2 | 1 | 15 ``` Рис. 72. Механизм переключения передач автомобиля ГАЗ-69:

1 — ползун переключения второй и третьей передач; 2 — боковая крышка; 3 — пружина стопорных плунжеров; 4 — стопорный плунжер; 5 — ось отжимной пружины; 6 — цапфа рычага; 7 — рукоятка рычага; 8 — колпак рычага; 9 — рычаг;

10 — отжимная скоба рычага; 11 — отжимная пружина рычага; 12 — вилка второй и третьей передач; 13 — вилка первой передачи и заднего хода; 14 — стопорный палец; 15 — ползун переключения первой передачи и заднего хода Первую передачу и задний ход включают шестерней 5, перемещающейся по шлицам ведомого вала 6.

Вторую и третью (прямую) передачи включают при помощи синхронизатора.

135 SPARE PARTS

Рис. 73. Механизм переключения передач автомобиля УАЗ-450: .

1 — вилка второй и третьей передач; 2 — боковая крышка; 3 — сектор вилки;

4 — рычаг второй и третьей передач; 5 — рычаг первой передачи и заднего хода;

6 — вилка первой передачи и заднего хода; 7 — сектор вилки; 8 — шарик; 9 — пружина Рис. 74. Управление коробкой передач автомобиля УАЗ-450:

1 и 2 — нерегулируемые тяги привода; 3 и 4 — промежуточные рычаги; 5 — кронштейн рычагов; 6 — палец промежуточных рычагов; 7 и 8 — регулируемые тяги привода; 9 — рычаг переключения передач; 10 — направляющий палец; 11 — вал переключения передач; 12 — цапфы рычага; 13 — пружина цапф; 14 — правая опора; 15 — штифт; 16 — рычаг второй и третьей передач; 17 — рычаг первой передачи и заднего хода; 18 — кронштейн опор; 19 — отжимная пружина; 20 — левая опора; 21 — левая боковина капота 136 SPARE PARTS

Схемы положений рычага при переключении передач у автомобилей ГАЗ-69, УАЗ-450 приведены на рис. 75.

Синхронизатор, устройство которого показано на рис. 76, предназначен для бесшумного (безударного) включения прямой и второй передач. Синхронизатор позволяет включать эти передачи только после выравнивания (синхронизации) скоростей вращения включаемой шестерни и ведомого вала.

На конусной поверхности шестерни ведущего вала 1 и шестерни второй передачи 3 установлены блокирующие бронзовые кольца 11, а на шлицевом конце ведомого 3х вала — ступица 10 скользящей муфты, имеющая на наружной поверхности зубья и три паза для сухарей 2. По зубьям ступицы может перемещаться муфта 9 вместе с сухарями 2, которых установлены шарики 4, прижимаемые пружинами 5 к канавке в муфте. При перемещении муфты (для включения второй или третьей передачи) вместе с ней перемещаются и сухари, концы которых входят в пазы блокирующего кольца 11 и прижимают его к конусу ведущего вала или шестерни второй передачи.

При дальнейшем передвижении муфты ее зубья войдут в зацепление с зубьями блокирующего кольца. Благодаря возникающему трению между конусными поверхностями кольца и шестерни будет происходить выравнивание скоростей вращения включаемых деталей.

При окончательном включении муфты ее зубья будут без ударов входить в зацепление с зубьями венца ведущего вала или шестерни второй передачи и обеспечивать бесшумное включение шестерен.

Основные операции по техническому обслуживанию коробки передач приведены ниже.

При первом техническом обслуживании (ТО-1) нужно проверять:

крепление коробки передач к картеру сцепления;

уровень масла в картере и, если необходимо, доливать масло.

Уровень масла должен быть расположен у нижней кромки наливного отверстия или на 5—10 мм ниже этой кромки. При заправке не следует вращать валы, так как масло налипнет на шестерни и попадет в картер в большем количестве, чем требуется. Это приведет к течи масла через сальник во время работы автомобиля.

При втором техническом обслуживании (ТО-2) нужно:

проверять осмотром герметичность и состояние коробки передач и ее крепление к картеру сцепления;

Рис. 75. Схема положений рычага переключения передач в коробке передач автомобилей ГАЗ-69 и УАЗ-450:

I — передняя часть автомобиля; II — нейтральное положение рычага; 1, 2, 3, 3, Х — передачи 137 SPARE PARTS

менять масло в картере. Если масло сильно загрязнено или в нем замечены металлические частицы, то перед заливкой свежего масла картер следует промыть керосином..

Для этого необходимо:

залить в картер 0,8-1,0 л керосина;

поставить рычаг переключения передач раздаточной коробки (правый — у автомобилей ГАЗ-69 и нижний — у автомобилей УАЗ-450) в нейтральное положение (отключить оба моста);

1 234 5 6 11 10 9 8 7 2 Рис. 76. Синхронизатор:

1 — шестерня ведущего вала; 2 — сухарь; 3 — вилка; 4 — шарик; 5 — пружина;

6 — шестерня второй передачи; 7 — упорная шайба; 8 — венец; 9 — муфта;

10 — ступица скользящей муфты; 11 — блокирующее кольцо включить вторую передачу в коробке передач, пустить двигатель и дать проработать ему в течение 2—3 мин.; после этого керосин слить и залить свежее масло;

снять промежуточный карданный вал и подтянуть гайку, крепящую фланец на ведомом валу коробки передач. Зашплинтовать гайку и поставить на место карданный вал. При шплинтовке не допускается отвертывание гайки для достижения совпадения прорези на ней с отверстием на валу. Для этого нужно гайку только дотягивать;

138 очистить сапун от пыли и грязи. SPARE PARTS

Неисправности, встречающиеся в коробке передач, и способы их устранения приведены в табл. 14.

Таблица 14 Неисправности коробки передач, причины и способы устранения | Причина неисправности | Способ устранения | |---|---| | Шум коробки передач | | | Применена смазка несоответствующей<br>вязкости или недостаточен уровень<br>масла в картере | Заменить смазку в соответствии с<br>указаниями инструкции; долить ма-<br>сло до уровня | | Ненормальное зацепление шестерен<br>вследствие износа или выкрашива-<br>ния зубьев | Заменить шестерни | | Износ подшипников валов | Заменить подшипники | | Ослабление затяжки фланца кардан-<br>ного вала | Подтянуть гайку фланца | | Произвольный выход шестерен из зацепления | | | Ослабли пружины сухарей стопорно-<br>го механизма переключения пере-<br>дач, износ шариков или сухарей<br>Неравномерный износ зубьев шесте-<br>рен | Заменить пружины, шарики или су-<br>хари<br>Заменить изношенные шестерни | | Неполное зацепление шестерен вслед-<br>ствие износа подшипников | Заменить изношенные подшипники | | Течь масла из картера коробки передач | | | Износ или повреждение сальника<br>заднего подшипника ведомого вала | Заменить сальник | | Повышенный уровень масла в карте-<br>ре коробки передач | Слить излишек масла | | Неплотность болтовых соединений<br>крышек | Вывернуть болт, через который про-<br>исходит течь масла, окунуть его в<br>краску и установить на место или<br>заменить новым болтом | | Шум при переключении второй и третьей передач | | | Износ конических поверхностей бло-<br>кировочных колец синхронизатора.<br>Отсутствует зазор между торцами<br>блокировочного кольца и венца ше-<br>стерни, поэтому синхронизатор не<br>работает | Снять боковую крышку и щупом про-<br>верить указанный зазор. Если за-<br>зор меньше 0,25 мм, установить но-<br>вые комплекты шестерен и блоки-<br>ровочных колец | Снятие и разборка коробки передач Для ремонта коробки передач ее необходимо снять с автомо-<br>биля и разобрать.

После разборки и промывания деталей нужно проверить их состояние и выявить пригодность для дальнейшей работы. Год-<br>ные шестерни при разборке не следует обезличивать.

139 SPARE PARTS

Номинальные размеры, допуски и посадки сопрягаемых деталей коробки передач и ее привода приведены в табл. 15.

Таблица 15 Номинальные размеры, допуски и посадки сопрягаемых деталей коробки передач и ее привода Размеры сопрягаемых деталей, Наименование сопрягаемых деталей MM Посадка, М.18 отверстие ва.т -0,012 0,002 Подшипник - ведущий вал (передний конец) 17 170 -0,010 -0,028 Зазор 0,028 0,001 Коленчатый вал - подшипник переднего конца ведущего вала 40-0.012 -0,028 40 Зазор -0,011 0,028 Задний подшипник ведущего вала ведущий вал 40 40+0,015 0,002 -0,012 +0,002 Натяг 0,027 Картер коробки передач подшипник ведущего вала 80+0,018 0,000 80 -0,013 Зазор 0,031 Крышка подшипника ведущего вала подшипник 80+0,035 0,000 80-0,013 Зазор 0,048 Картер сцепления — крышка подшип- 116+0,035 ника ведущего вала 116-0,01 0,010 -0,05 Зазор 0,085 Картер коробки передач — передний 19,04-0,025 19,05-0,012 конец оси блока шестерен Зазор 0,002 Натяг 0,035 Картер коробки передач - задний ко- 19,05+0,025 19,05+0,038 нец оси блока шестерен +0,012 Зазор 0,013 Натяг 0,038 Блок шестерен ось блока шестерен 28,575+0,025 19,05-0,012 Суммарный радиальный 0,000 Ролик переднего и заднего подшип- 4,763-0,015 зазор ников блока шестерен 0,066 Картер коробки передач - передний 19,05+0,025 19,05-0,012 Зазор 0,000 конец оси промежуточной шестер- 0,037 ни заднего хода Картер коробки передач — задний ко- 19,05+0,025 19,05±0.038 Зазор 0,001 нец оси промежуточной шестерни +0,024 Натяг 0,038 заднего хода 0,025 Промежуточная шестерня заднего хо- 19,075+0,025 19,05-0,012 З азор да в сборе — ось 0,062 0,040 Промежуточная шестерня заднего хо- 22,325+0,025" 22,44-0,05 Натяг 0,115 да втулка Ведущий вал - передний конец ве- 30,254+0,013 19,238-0,013 Суммарный домого вала радиальный 0,016 Ролик переднего подшипника ведомо- 5,5-0,007 зазор го вала 0,056 140 SPARE PARTS

# Продолжение табл. 15 | Наименование сопрягаемых деталей | Размеры сопрягаемых деталей, мм | Посадка, мм | |---|---|---| | | отверстие | вал | | | Шестерня второй передачи в сборе — ведомый вал | 35$^{+0,015}$ | 35$_{-0,038}^{-0,025}$ | Зазор 0,025 / 0,053 | | Шестерня второй передачи — втулка | 37$^{+0,018}_{-0,008}$ | 37$^{+0,165}_{+0,115}$ | Натяг 0,097 / 0,173 | | Подшипник — ведомый вал | 30$_{-0,01}$ | 30$_{-0,014}$ | Зазор 0,014 / Натяг 0,010 | | Картер коробки передач — подшипник ведомого вала | 72$^{+0,018}$ | 72$_{-0,013}$ | Зазор 0,000 / 0,031 | | Крышка подшипника ведомого ва — подшипник | 72$^{+0,046}$ | 72$_{-0,013}$ | Зазор 0,000 / 0,059 | | Передвижная шестерня первой передачи и заднего хода — ведомый вал (шлицевое соединение) | 6$^{+0,027}$ | 6$_{-0,050}^{-0,013}$ | Зазор 0,013 / 0,077 | | Фланец ведомого вала — ведомый вал (шлицевое соединение) | 7,899 / 7,950 | 7,823 / 7,874 | Зазор 0,025 / 0,127 | | Ступица передвижной муфты переключения второй и третьей передач — ведомый вал (шлицевое соединение) | 8,712 / 8,738 | 8,649 / 8,700 | Зазор 0,012 / 0,089 | | Боковая крышка — ползуны переключения передач (ГАЗ-69) | 13$^{+0,10}_{+0,05}$ | 13$_{-0,012}$ | Зазор 0,050 / 0,112 | | Сектор переключения — вилка переключения (УАЗ-450) | 16$^{+0,027}$ | 16$_{-0,018}$ | Зазор 0,000 / 0,045 | | Боковая крышка — ось секторов (УАЗ-450) | 16$^{+0,035}$ | 16$_{-0,018}$ | Зазор 0,000 / 0,053 | | Рычаги переключения передач — ось секторов (УАЗ-450) | 16$^{+0,07}$ | 16$_{-0,075}^{-0,045}$ | Зазор 0,045 / 0,145 | | Вал переключения передач в сборе — направляющий палец (УАЗ-450) | 18,5$^{+0,045}$ | 18,5$_{-0,07}^{-0,04}$ | Зазор 0,040 / 0,115 | | Рычаги включения передач — вал переключения передач в сборе (УАЗ- 450) | 18,5$^{+0,084}$ | 18,5$_{-0,07}^{-0,04}$ | Зазор 0,040 / 0,154 | | Правая опора вала — вал переключения передач в сборе (УАЗ-450) | 17,53$^{+0,025}$ | 17,5$_{-0,035}$ | Зазор 0,030 / 0,090 | | Промежуточный рычаг включения передач в сборе — палец рычага (УАЗ-450) | 19,02$^{+0,05}$ | 19,15$_{-0,05}$ | Натяг 0,03 / 0,13 | | Промежуточный рычаг включения передач — втулка (УАЗ-450) | | | | 141 SPARE PARTS

Коробку передач (см. рис. 71) необходимо разбирать в следующем порядке.

Отвернуть болты крепления боковой крышки И осторожно снять крышку и прокладку.

Отвернуть болт крепления стопора осей блока шестерен промежуточной шестерни заднего хода и снять стопор 26. Выпрессовать из картера ось 11 блока шестерен (выпрессовывать в направлении к задней стенке картера коробки передач). Опустить блок шестерен 14 на дно картера коробки.

Отвернуть болты крепления крышки 1 подшипника ведущего вала и снять крышку вместе со скобой оттяжной пружины муфты подшипника выключения сцепления и прокладкой.

Расшплинтовать и отвернуть гайку крепления фланца кардана на ведомом валу и снять фланец 9.

Отвернуть болты крепления крышки заднего подшипника ведомого вала и снять крышку (в сборе с сальником), распорное кольцо 8 и прокладку.

Снять при помощи съемника ведущий вал 24 коробки передач вместе с подшипником 22. Вынуть блокирующее кольцо синхронизатора.

Выпрессовать, пользуясь съемником или оправкой (через отверстие под подшипник ведущего вала), ведомый вал 6 вместе с подшипником 10 из гнезда подшипника в картере коробки передач, не вынимая вала и установленных на нем деталей из картера. Снять при помощи съемника подшипник с ведомого вала.

Вынуть через боковой люк ведомый вал, предварительно сдвинув муфту назад, а шестерню 4 второй передачи вперед.

Конец вала должен пройти через выемку, имеющуюся на торце люка.

Во время этой операции необходимо следить, чтобы муфта 20 синхронизатора не освободила шарики, выталкиваемые ползунов сильными пружинами, так как они легко могут быть потеряны.

Выпрессовать ось 27 промежуточной шестерни заднего хода (выпрессовывать в направлении к задней стенке картера коробки передач) и вынуть шестерню 25.

Вынуть блок шестерен 14, упорные неподвижные 19 и плавающую 12 шайбы.

Разборка синхронизатора и ведомого вала. Придерживая пальцами сухари 2 (см. рис. 76) или накрыв куском ткани муфту 9, осторожно сдвинуть ее в сторону так, чтобы шарики 4, находящиеся внутри муфты, при разборке не могли далеко отскочить. Снять муфту и убрать сухари 2, пружины 5 и шарики.

Снять стопорное кольцо, ступицу 10 скользящей муфты вместе с шайбами, шестерню 6 второй передачи с блокирующим кольцом, упорную шайбу 7 и передвижную шестерню первой передачи и заднего хода.

142 SPARE PARTS

Разборка механизма переключения передач автомобиля ГАЗ-69. Для разборки механизма переключения следует:

отвернуть рукоятку 7 рычага (см. рис. 72), колпак 8 рычага и снять колпак вместе с прокладкой;

вынуть рычаг 9 переключения передач и две цапфы 6 рычага;

спилить развальцованные концы стопорных пальцев 14 вилок 12 и 13 переключения передач и вынуть их из вилок;

выбить заглушку из отверстия стопорных ползунов;

выбить заглушки ползунов из гнезда. Вынуть штоки и снять вилки переключения передач. Вынуть стопорные плунжеры 4 и пружину 3.

Выколотить при помощи оправки ось 5 отжимной пружины 11 рычага и вынуть пружину и отжимную скобу 10.

В случае замены одной из вилок достаточно выбить заглушку ползуна, спилить развальцованный конец стопорного пальца, вынуть его из вилки и сдвинуть ползун настолько, чтобы можно было снять с него дефектную вилку и установить новую (не вынимая при этом ползунов и пружины).

Механизм переключения передач необходимо собирать в последовательности, обратной разборке.

Разборка механизма управления коробкой передач автомобиля УАЗ-450. Разбирать механизм управления коробкой передач нужно в следующем порядке:

разъединив тяги 7 (см. рис. 74) и 8 от рычагов 16 и 17 включения передач, отвернуть болты крепления кронштейна опор и снять механизм управления;

отвернуть болты крепления и снять правую опору 14 вала переключения и рычаг 16 второй и третьей передач;

выколотить штифт 15 рычагов переключения;

снять рычаг 17 первой передачи и заднего хода;

отвернуть винты и снять левую опору 20 в сборе с направляющим пальцем 10 вала переключения и пружину 19;

утопить цапфы 12 и осторожно снять рычаг 9 переключения, чтобы не утерять цапфы, выталкиваемые пружиной 13;

вынуть вал 11 переключения передач.

Механизм управления собирают в последовательности, обратной разборке. При этом необходимо учитывать следующее.

Во время сборки направляющий палец 10 ввернуть в опору 20 до упора, а затем отвернуть на 1,5-2 оборота для обеспечения свободного вращения.

Вал 11 переключения передач должен свободно перемещаться во всех направлениях от усилия руки. Осевое перемещение вала должно быть в пределах 12-13 мм.

Все сопрягаемые поверхности вала переключения, опор и рычагов смазать тонким слоем солидола.

В случае смены втулки у промежуточного рычага новую втулку после запрессовки развернуть до диаметра 17,53+0,025 мм.

Для правильного соединения механизма переключения, уста- SPARE PARTS

новленного на боковине капота, с коробкой передач необходимо следующее.

Поставив рычаги 4 и 5 переключения (см. рис. 73) на коробке передач в нейтральное положение, соединить их тягами 1 и 2 (см. рис. 74) с промежуточными рычагами 3 и 4.

Другой конец промежуточных рычагов соединяют тягами 7 и 8, имеющими на конце вилки с резьбой, с рычагами 16 и 17 механизма переключения.

Рычаги 16 и 17 при сборке должны быть расположены строго в одной плоскости (неправильное расположение рычагов может вызвать поломку зубьев шестерен).

Необходимая длина тяг 7 и 8 устанавливается вращением вилок таким образом, чтобы было обеспечено легкое соединение вилок и рычагов.

## Общие указания по сборке коробки передач Коробку передач необходимо собирать в последовательности, обратной разборке.

При сборке необходимо учитывать следующее.

Подшипники и шестерни смазать машинным маслом СУ.

Комплекты ведущего вала и блокирующего кольца, а также шестерни второй передачи и блокирующего кольца (после притирки конусов) должны иметь зазор между торцами в пределах 0,8—1,25 мм.

Если у снятых для ремонта деталей этот зазор будет меньше 0,25 мм, то блокирующие кольцо и шестерни необходимо заменить новыми. На заводе блокирующие кольца притирают вместе с шестернями. Поэтому заменять их следует комплектно.

Скользящая муфта переключения второй и третьей передач, собранная со ступицей, должна иметь боковой зазор в шлицах в пределах от 0 до 0,010 мм. Указанный зазор нужно выдерживать индивидуальным подбором при сборке, обеспечив легкое перемещение деталей, без ощутимого бокового зазора.

Осевой зазор шестерни второй передачи должен быть в пределах 0,1—0,3 мм. При сборке необходимо обеспечить указанный зазор подбором регулировочных прокладок (детали М-7112 и М-7114).

Боковой зазор между зубьями шестерен должен быть в пределах 0,1—0,2 мм.

Для установки в картер блока шестерен удобно пользоваться оправкой, вставляемой в отверстие передней стенки картера коробки передач. После сборки всех деталей коробки передач устанавливают в картер. Для этого в отверстие передней стенки картера вставляют оправку, а на нее устанавливают упорную шайбу, блок шестерен в сборе с подшипниками (между которыми расположена распорная втулка), плавающую и упорную шайбы. Затем оправ- 144 SPARE PARTS

ку продвигают в отверстие задней стенки картера, наполовину его длины. Вставив в отверстие задней стенки ось блока шестерен, ударами молотка по оси постепенно выбивают оправку и устанавливают ось в картер коробки передач.

Ось промежуточной шестерни заднего хода вставлять в отверстие задней стенки картера.

Сальник запрессовывать в заднюю крышку при помощи оправки, а для запрессовки подшипников на вал пользоваться приспособлением или оправкой.

При установке шлицевых деталей необходимо подбирать наиболее плотную посадку шлицев вала в шлицевых пазах шестерни (поочередно вставляя вал в различные шлицевые пазы шестерни).

При установке крышки необходимо следить, чтобы вилки переключения передач вошли в кольцевые проточки передвижной шестерни и муфты синхронизатора.

В случае смены втулки у шестерни второй передачи развернуть после запрессовки отверстие во втулке до диаметра 35+0,015 мм, а у промежуточной шестерни заднего хода — до диаметра 19,075+0,025 мм.

Коробка передач после сборки должна быть проверена на стенде на всех передачах под нагрузкой и без нее. Число оборотов при испытании равно 1000-1400 в минуту.

Правильно собранная коробка должна удовлетворять следующим требованиям:

шестерни не должны самопроизвольно выключаться;

во время работы не должны наблюдаться повышенные шумы и стуки шестерен; при проверке на шум залить в картер машинное масло СУ;

усилие для переключения передач должно быть небольшим;

не должно быть течи масла через сальник, крышки и болтовые соединения.

# РАЗДАТОЧНАЯ КОРОБКА ## Устройство и техническое обслуживание В раздаточной коробке имеются две передачи: высшая с передаточным числом 1,15 и низшая с передаточным числом 2,78.

Низшая передача, называемая иногда демультипликатором, позволяет значительно увеличить тяговое усилие на колесах при особо тяжелых условиях работы автомобиля (бездорожье, подъемы).

Раздаточные коробки автомобилей ГАЗ-69 и УАЗ-450 одинаковы по конструкции и отличаются только управлением.

На рис. 77 показано устройство раздаточной коробки.

Вал 10 ведущей шестерни раздаточной коробки, установленный на двух шариковых подшипниках 8, получает вращение от промежуточного карданного вала через фланец 7. SPARE PARTS

146 SPARE PARTS 5 789 10 8 11 17 12 4 13 3 14 15 2 16 19 18 22 21 20 2726 24 23 25 Рис. 77. Раздаточная коробка автомобиля УАЗ-450:

вал включения переднего моста; 2 - передняя крышка; 3 — гайка; 4, 8 и 28 - подшипники; 5 и 15 - регулировочные прокладки; 6 — картер раздаточной коробки; 7 — фланец привода вала ведущей шестерни; 9 — ведущая шестерня; 10 — вал ведущей шестерни; 11 — задняя крышка ведущего вала; 12 — шестерня промежуточного вала; 13- ведущая шестерня низшей передачи; 14 — промежуточный вал; 16 — ведомая шестерня привода спидометра; 17 — ползуны переключения; 18 — пробка сливного отверстия; 19 — пробка наливного отверстия; 20 ведущая шестерня привода спидометра; 21 — фланец заднего карданного вала: 22 - задняя крышка ведомого вала; 23 — ведомый вал; 24 вилка включения заднего моста и понижающей передачи;

25 - шестерни включения заднего моста и низшей передачи; 26 ведомая шестерня; 27 — упорная шайба; 29 - вилка включения переднего моста; 30 — муфта включения переднего моста; 31 - подшипник вала включения переднего моста; 32 - картер штоков; 33 — фланец переднего карданного вала 33 32 31 30 29

На шлицах вала 10 установлена шестерня 9. С этой шестерней находится в постоянном зацеплении шестерня 12 промежуточного вала, а с ней свободно вращающаяся ведомая шестерня 26.

На ведомом валу 23 по шлицам может перемещаться шестерня 25 включения заднего моста и низшей передачи. При соединении этой шестерни с зубчатым венцом ведомой шестерни 26 будет включаться задний мост (передаточное число 1,15), а при 16 1 23456 7 15 14 13 12 11 10 98 Рис. 78. Механизм переключения раздаточной коробки автомобиля ГАЗ-69:

1 — ползун включения переднего моста; 2 — ползун включения заднего моста и низшей передачи; 3 — гайка сальника; 4 — уплотнительное кольцо; 5 — шайба; 6 — сальник; 7 — стопорный винт; 8 — плунжер; 9 — пружина плунжера; 10 — шарик; 11 — пружина; 12 — пресс-масленка оси рычагов; 13 — пробка пружины; 14 — отжимная пружина рычагов;

15 — рычаг включения заднего моста и низшей передачи; 16 — рычаг включения переднего моста введении ее в зацепление с ведущей шестерней 13 низшей передачи, установленной на промежуточном валу 14, будет включаться низшая передача (передаточное число 2,78).

Промежуточный и ведомый валы собраны на конических роликовых подшипниках 4 и 28, величина затяжки которых регулируется прокладками 5 и 15. В картере 32 штоков расположен вал 1 включения переднего моста, имеющий на конце зубчатый венец.

Для включения вала привода переднего моста на зубчатый венец надвигается муфта 30, установленная на шлицевом конце ведомого вала 23. Муфту перемещают вилкой 29, закрепленной на штоке 17.

На заднем конце ведомого вала установлена ведущая шестерня 20 привода спидометра.

Управление раздаточной коробкой автомобилей ГАЗ-69 осуществляется двумя рычагами, установленными на картере ползунов (рис. 78). SPARE PARTS

148 2 3 SPARE PARTS 1 5 6 7 //// 8 456 9 Рис. 79. Управление раздаточной коробкой автомобилей УАЗ-450:

1 - рычаг включения заднего моста; 2 — рычаг включения переднего моста; 3 — муфта; 4 наружный вал; 5- нижняя опора вала; 6 - поперечина задней опоры двигателя; 7 тяга включения заднего моста и низшей передачи; 8 тяга включения переднего моста; 9 — раздаточная коробка; 10 — пластина верхней опоры; 11 — прокладка; 12 — верхняя опора вала; 13 сферическая втулка; 14 защитная манжета; 15 — стопорное кольцо; 16 — сухарь

Левый рычаг 16 служит для включения и выключения переднего моста и имеет два положения: переднее, когда передний мост выключен, и заднее, когда мост включен. Правый рычаг 15 предназначен для переключения передач в раздаточной коробке.

Он может быть установлен в трех положениях: переднем, когда включена низшая передача, нейтральном (среднем) положении, при котором ведомый вал не вращается, и заднем, когда включена высшая передача. Благодаря блокировочному устройству низшую передачу можно включить только после включения переднего моста, а передний мост не может быть выключен при включенной низшей передаче.

| | | | | | --- | --- | --- | --- | | I | | δ) | I | Π | | а) Выключен | Низшая передача | Выключен | Включен | Низшая передача | Нейтральное положение | Высшая передача | | | Нештральное положение | | | | | | | Включен | Высшая передачи | | | | | | Рис. 80. Схема положения рычагов переключения раздаточной коробки:

a — автомобиля ГАЗ-69; б — автомобиля УАЗ-450:

I — передний мост; II — раздаточная коробка Блокировочное устройство предназначено для предотвращения перегрузки карданного вала и заднего моста.

Управление раздаточной коробкой автомобиля УАЗ-450, показанное на рис. 79, — дистанционное. Рычаги управления расположены над капотом. Верхний рычаг 2 служит для включения и выключения переднего моста, а нижний 1 — для переключения передач. В остальном устройство механизма управления одинаково с аналогичным механизмом автомобиля ГАЗ-69.

Положение рычагов управления раздаточной коробки автомобилей ГАЗ-69 и УАЗ-450 показано на рис. 80.

Основные операции по техническому обслуживанию заключаются в следующем.

При первом техническом обслуживании (ТО-1) необходимо проверять уровень масла в картере и, если необходимо, доливать его.

Уровень масла должен быть расположен у нижней кромки наливного отверстия или на 5—10 мм ниже этой кромки.

При заправке нельзя проворачивать валы, так как масло налипнет на шестерни и попадет в картер в большем количестве, чем требуется. Это приведет к течи масла через сальники во время работы автомобиля.

При втором техническом обслуживании (ТО-2) нужно следующее. SPARE PARTS

Проверить осмотром герметичность и состояние раздаточной коробки и ее крепление.

Сменить масло в картере.

Если масло сильно загрязнено или в нем замечены металлические частицы, то перед заливкой свежего масла картер следует промыть керосином.

Последовательность промывания картера:

залить в картер 1—1,5 л керосина;

поднять задние колеса и поставить у автомобиля ГАЗ-69 правый рычаг раздаточной коробки в заднее положение (включить задний мост), а у автомобиля УАЗ-450 нижний рычаг в крайнее правое положение или, не поднимая колес, поставить эти рычаги в нейтральное положение;

включить вторую передачу в коробке передач;

пустить двигатель и дать ему проработать 2—3 мин., после чего керосин слить и залить свежее масло.

Подтянуть гайки крепления фланцы на нижнем ведомом валу (спереди и сзади). Проверить и устранить регулировкой повышенный люфт в конических подшипниках промежуточного и ведомого валов. Порядок регулировки указан в конце раздела.

Проверить состояние сальников штоков переключения. При появлении течи масла через сальники необходимо подвернуть гайки сальников.

Проверить состояние сапуна, очистить его от грязи и продуть.

Основные неисправности раздаточной коробки и способы устранения неисправностей приведены в табл. 16.

Таблица 16 Неисправности раздаточной коробки, причины и способы устранения | Причины неисправности | Способ устранения | |---|---| | Произвольный выход шестерен из зацепления | Заменить пружины, шарики или плун- | | Поломка или ослабление пружины | жеры | | фиксатора, износ шариков и плун- | | | жеров | Отрегулировать подшипники | | Неполное зацепление шестерен вслед- | | | ствие износа подшипников | | | Течь масла из картера | Раздаточной коробки | | Износ или повреждение сальников | Заменить сальники | | Повышенный уровень масла в карте- | Слить излишек масла | | ре раздаточной коробки | | | Ослабла затяжка крышек | Подтянуть болты крепления крышек | | Повреждены прокладки крышек | Сменить прокладки | | Течь масла через сальники штоков | Подвернуть гайки сальников | | переключения | | | Затруднено включение или не включается | | | передний мост | | | Большая разница радиусов качения | Проверить давление в шинах и дове- | | передних и задних колес | сти его до указанного в инструкции | | | по уходу | 150 SPARE PARTS

Снятие и разборка раздаточной коробки Для ремонта раздаточной коробки ее необходимо снять с автомобиля и разобрать.

После разборки и промывания деталей нужно проверить их состояние и выявить пригодность для дальнейшей работы.

Номинальные размеры, допуски и посадки сопрягаемых деталей раздаточной коробки приведены в табл. 17.

Для снятия раздаточной коробки с автомобиля необходимо слить масло из картера, снять крышку люка пола над раздаточной коробкой, разъединить фланцы карданных валов, а у автомобиля УАЗ-450, кроме того, отъединить тяги включения переднего моста и переключения передач. Затем вывернуть наконечник гибкого троса из корпуса разжимного механизма центрального тормоза, разъединить гибкий вал спидометра, отвернуть гайки крепления и снять раздаточную коробку.

Разборка раздаточной коробки. Прежде чем приступить к разборке раздаточной коробки, необходимо выполнить следующее.

Отвернуть два винта и снять тормозной барабан центрального тормоза, предварительно отвернув регулировочный винт для создания зазора между колодками и тормозным барабаном (для более легкого снятия барабана с колодок).

Расшплинтовать и отвернуть гайку крепления фланца на ведомом валу и снять фланец.

Отвернуть болты крепления и снять щит центрального тормоза.

После этого можно приступить к разборке.

Последовательность разборки раздаточной коробки следующая.

Отвернуть болты крепления крышки люка картера и снять крышку и прокладку.

Расшплинтовать гайку, отвернуть ее и снять фланец с вала ведущей шестерни.

Отвернуть болты крепления задней крышки вала ведущей шестерни и снять крышку и прокладку. Снять при помощи съемника стопорное кольцо с подшипника.

Отвернуть болты крепления передней крышки вала ведущей шестерни и снять крышку, прокладку и распорное кольцо.

Пользуясь съемником (рис. 81, а) (удерживающим ведомую шестерню), выпрессовать вал ведущей шестерни вместе с задним подшипником в направлении к задней стенке картера раздаточной коробки. Вынуть через люк ведущую шестерню. Снять задний подшипник с вала.

Отвернуть болты крышек подшипников промежуточного вала и снять крышки вместе с прокладками.

Расшплинтовать и отвернуть гайки крепления внутренних колец подшипников промежуточного вала. Пользуясь оправкой и 151 SPARE PARTS

Таблица 17 Номинальные размеры, допуски и посадки сопрягаемых деталей раздаточной коробки | Наименование сопрягаемых деталей | Размеры сопрягаемых деталей, мм | Посадка, мм | |---|---|---| | отверстие | вал | | | Подшипник — вал ведущей шестерни | 30-0,01 | 30±0,007 | Зазор 0,007 Натяг 0,017 | | Картер раздаточной коробки — подшипник вала ведущей шестерни | 72+0,02 -0,01 | 72-0,013 | Зазор 0,033 Натяг 0,010 | | Картер раздаточной коробки - крышка вала ведущей шестерни | 72+0,02 -0,01 | 72-0,06 | Зазор 0,08 Натяг 0,01 | | Крышка заднего подшипника вала ведущей шестерни подшипник | 72+0,06 72-0,013 | Зазор 0,000 0,073 | | Роликовый подшипник промежуточного вала промежуточный вал | 30-0,01 | 30±0,007 | Зазор 0,007 Натяг 0,017 | | Картер раздаточной коробки подшипник промежуточного вала | 72+0,02 -0,01 | 72-0,013 | Зазор 0,033 Натяг 0,01 | | Картер раздаточной коробки крышка подшипников промежуточного вала | 72+0,02 -0,01 | 72-0,06 | Зазор 0,08 Натяг 0,01 | | Подшипник ведомого вала ведомый вал | 35-0,012 | 35+0,020 +0,003 | 0,003 Натяг 0,032 | | Картер раздаточной коробки подшипник ведомого вала | 72+0,02 -0,01 | 72-0,013 | Зазор 0,033 Натяг 0,010 | | Крышка заднего подшипника ведомого вала подшипник | 72+0,06 72-0,013 | Зазор 0,000 0,073 | | Картер раздаточной коробки буртик картера штоков | 72+0,02 -0,01 | 72±0,03 | Зазор 0,05 Натяг 0,04 | | Ведомая шестерня ведомый вал | 40+0,027 | 40-0,025 -0,050 | 0,025 Зазор 0,077 | | Ведомая шестерня ведомый вал (длина) | 29-0,05 | 29+0,15 +0,05 | 0,05 Зазор 0,20 | | Распорное кольцо переднего подшипника ведущего вала ведущий вал (шейка под кольцо) | 30+0,045 | 30±0,007 | Зазор 0,053 Натяг 0,007 | | Ведомый вал втулка | 19+0,033 | 19+0,145 +0,100 | 0,067 Натяг 0,145 | | Ведомый вал в сборе вал включения переднего моста | 16+0,060 +0,030 | 16-0,018 | Зазор 0,030 0,078 | | Подшипник вал включения переднего моста | 30-0,01 | 30±0,007 | Зазор 0,007 Натяг 0,017 | 152 SPARE PARTS

Продолжение табл. 17 Размеры сопрягаемых деталей, мм Наименование сопрягаемых деталей Посадка, мм отверстие вал Картер ползунов — подшипник 62+0,02 -0,01 62-0,013 Зазор 0,033 Натяг 0,010 Картер ползунов — ползуны вилок 16+0,105 +0,045 0,045 16-0,018 Зазор включения мостов 0,123 Вилки включения мостов — ползуны 16+0,027 0,000 16-0,018 вилок включения мостов Зазор 0,045 Картер ползунов — ось рычагов пе- 15+0,035 15-0,010 0,010 -0,022 Зазор реключения (ГАЗ-69) 0,057 Рычаги переключения — ось рычагов 15+0,08 15-0,010 0,010 -0,022 Зазор переключения (ГАЗ-69) 0,102 Нижняя опора вала — сухарь опоры вала (УАЗ-450) 24+0,045 24-0,025 -0,085 0,040 Зазор 0,285 Сухарь опоры валов переключения — вал включения переднего моста (УАЗ-450) 17+0,12 17-0,06 -0,18 0,06 Зазор 0,30 Сферическая втулка — втулка опоры валов (УАЗ-450) 31,5+0,05 31,5+0,11 +0,06 0,01 Натяг 0,11 Сферическая втулка в сборе — вал включения заднего моста и низшей передачи (УАЗ-450) 30+0,045 30-0,025 -0,085 0,025 Зазор 0,130 Вал включения заднего моста — втулка вала (УАЗ-450) 20,6+0,045 20,6+0,095 +0,050 0,005 Натяг 0,095 Вал включения заднего моста и низшей передачи в сборе — вал включения переднего моста (УАЗ-450) 19+0,045 19-0,045 0,00 Зазор 0,09 Поводок тяги включения переднего моста — вал включения переднего моста (УАЗ-450) 19+0,045 19-0,045 0,00 Зазор 0,09 Крышка заднего подшипника ведомого вала — штуцер гибкого вала привода спидометра 24+0,033 24-0,021 0,000 Зазор 0,054 Крышка заднего подшипника ведомого вала — ведомая шестерня привода спидометра 8+0,05 8-0,035 -0,060 0,035 Зазор 0,110 Штуцер гибкого вала привода спидометра — ведомая шестерня привода спидометра 11+0,03 11-0,045 -0,105 0,045 Зазор 0,135 153 SPARE PARTS

молотком, выбить промежуточный вал в направлении к передней стенке картера и вынуть обе шестерни.

Расшплинтовать, отвернуть гайку и снять с ведомого вала фланец.

Отвернуть болт, снять стопор, штуцер и ведомую шестерню привода спидометра.

Отвернуть болты крепления задней крышки ведомого вала, снять крышку и регулировочные прокладки.

α) δ) Рис. 81. Приспособления для сборки и разборки раздаточной коробки:

а - съемник для выпрессовки вала ведущей шестерни раздаточной коробки; б — оправка для установки штоков в раздаточную коробку Расшплинтовать и отвернуть стопорный винт вилки включения заднего моста.

Отвернуть болты и снять картер штоков в сборе и прокладку. Вынуть через люк вилку включения заднего моста.

Пользуясь съемником или молотком и выколоткой из мягкого металла, выпрессовать ведомый вал в направлении к задней стенке картера.

Вынуть через люк обе шестерни, упорное кольцо и внутреннее кольцо подшипника вместе с сепаратором.

Выпрессовать при помощи оправки наружные кольца подшипника из передней и задней стенок картера.

Снять, пользуясь съемником, внутреннее кольцо подшипника с промежуточного и ведомого валов.

Разборка картеров ползунов с механизмом переключения раздаточной коробки. Последовательность разборки:

расшплинтовать, отвернуть гайку и снять фланец с вала привода переднего моста;

у автомобилей ГАЗ-69 вывернуть стопорный болт и прессмасленку пальца рычагов переключения, выколотить палец и снять рычаги переключения и отжимные пружины;

расшплинтовать и отвернуть стопорный винт вилки включения переднего моста;

154 SPARE PARTS

отвернуть пробки и вынуть пружины и шарики фиксаторов ползунов переключения;

отвернуть гайки сальников ползунов, вынуть шпонки, плунжеры и пружину, вилку и муфту включения переднего моста;

выпрессовать вал привода переднего моста, пользуясь молотком и выколоткой из мягкого металла;

сняв стопорное кольцо, выпрессовать при помощи съемника подшипник вала включения переднего моста.

Разборка управления раздаточной коробкой автомобилей УАЗ-450. Снять рычаги включения 1 и 2 (см. рис. 79) раздаточной коробки.

При съемке необходимо соблюдать осторожность, чтобы не утерять шарики и пружины, находящиеся внутри рычагов.

Порядок разборки управления после снятия рычагов:

разъединить тяги включения 7 и 8 от рычагов;

снять наружный вал;

отвернуть болт крепления и снять поводок вала включения переднего моста;

сдвинуть вверх защитную резиновую манжету;

снять стопорное кольцо и вынуть вал включения переднего моста и два сухаря опоры.

Собирать управление раздаточной коробки необходимо в обратном порядке.

вых В случае износа втулок необходимо после запрессовки норазвернуть отверстия: во втулках вала включения заднего моста (наружного) до диаметра 19+0,045 мм, а у сферической втулки до диаметра 30 +0,045 мм.

Общие указания по сборке раздаточной коробки При запрессовке двухрядного шарикового подшипника в картер ползунов его монтажная канавка должна быть направлена в сторону фланца.

Для облегчения установки ползуна включения заднего моста и понижающей передачи в картер ползунов нужно при помощи показанной на рис. 81, б оправки утопить плунжер и вставить ползун до упора в оправку, затем вынуть оправку и установить ползун на место.

Все уплотнительные прокладки и болты смазывать уплотнительной пастой УН-25 (ТУ МХП 3336-62).

Шплинтовать гайки подшипников ведомого и промежуточного валов в случае несовпадения прорези на гайке с отверстием на валу нужно только после подтягивания гайки. Ослабление затяжки гаек недопустимо.

Конические подшипники промежуточного и ведомого валов должны быть правильно отрегулированы. Осевая игра каждого из валов должна быть в пределах 0,04-0,11 мм.

Внутреннее кольцо подшипника ведомого вала (со стороны SPARE PARTS

передней стенки картера) запрессовать до упора шайбы 27 (см.

рис. 77) в буртик вала 23. Между торцом ведомой шестерни и буртиком ведомого вала должен быть зазор в пределах 0,05— 0,18 мм (проверить щупом).

Цилиндрическую посадочную часть штуцера привода к спидометру при установке его на место смазывать тонким слоем уплотнительной пасты УН-25.

Раздаточная коробка после сборки должна быть проверена на правильность и легкость переключения передач и на шумность при работе с нагрузкой и без нее при 1400—1500 об/мин вала 10 ведущей шестерни.

Правильно собранная раздаточная коробка должна удовлетворять следующим требованиям:

не иметь повышенного шума шестерен;

переключение передач должно быть легким и плавным;

не иметь течи масла через сальники, прокладки крышек картера, сапун и резьбовые соединения.

### Регулировка конических роликовых подшипников раздаточной коробки В раздаточной коробке после длительной эксплуатации вследствие износа конических подшипников и сопряженных поверхностей у промежуточного и ведомого валов может появиться повышенный осевой люфт, нарушающий правильное зацепление шестерен. Необходимо периодически проверять осевой люфт у этих валов и, если нужно, регулировать подшипники.

Правильно собранные промежуточный и ведомый валы должны иметь осевой люфт в пределах 0,04—0,11 мм.

Подшипники раздаточной коробки регулируют подбором прокладок толщиной 0,1 и 0,25 мм.

У ведомого вала прокладки 15 (детали 69-1802124 и 69-1802125) устанавливают под заднюю крышку, а у промежуточного вала прокладки 5 (детали 69-1802099 и 69-1802101) ставят под переднюю крышку.

После регулировки вал должен проворачиваться рукой без большого усилия и не должен иметь ощутимого осевого люфта.

Для регулировки конических подшипников промежуточного вала необходимо снять верхнюю крышку раздаточной коробки.

Для доступа к ней нужно снять крышку люка в полу и отъединить трос центрального тормоза и, пользуясь индикатором, а при его отсутствии отжимая отверткой шестерни промежуточного вала, определить наличие осевого люфта. При наличии люфта нужно снять переднюю крышку 2 и, расшплинтовав гайку 3, подтянуть ее. Удаляя прокладки 5 из-под передней крышки, отрегулировать осевой люфт.

Конические подшипники нижнего ведомого вала необходимо регулировать в следующей последовательности:

156 SPARE PARTS

отъединив задний карданный вал, снять центральный тормоз и подтянуть гайки, крепящие фланец 21 на ведомом валу 23;

после подтягивания, но до шплинтовки гайки необходимо проверить при помощи индикатора или рукой осевой люфт в подшипниках ведомого вала раздаточной коробки; этот люфт ощущается, если рукой тянуть за задний фланец вала; при повышенном люфте следует удалять прокладки 15;

после регулировки зашплинтовать гайку, поставить на место центральный тормоз и задний карданный вал.

При шплинтовке не допускается отвертывание гайки для совмещения отверстия на валу с прорезью в гайке. Для этого нужно гайку только дотягивать.

# КАРДАННАЯ ПЕРЕДАЧА ## Устройство и техническое обслуживание Карданный вал состоит из тонкостенной трубы 8 (рис. 82), к которой приварена с одного конца вилка 9 кардана, а с другого — трубчатый наконечник 6 с внутренними шлицами. В шлицевой конец вала входит скользящая вилка 3 кардана, которая может перемещаться по шлицам и изменять длину карданного вала.

При движении автомобиля расстояние между фланцами кардана коробки передач и раздаточной коробки, а также между фланцами кардана раздаточной коробки и переднего и заднего мостов может изменяться вследствие эластичной подвески коробок и перемещения мостов при прогибе рессор.

Подвижное шлицевое соединение предназначено для возможности изменения длины карданных валов.

Кардан (рис. 83) состоит из двух вилок, соединенных крестовиной 4. Цапфы крестовины установлены на игольчатых подшипниках 3.

Для предотвращения вытекания масла из подшипников служат сальники 2.

Для смазки шлицевого соединения на переднем и заднем карданных валах установлено по одной пресс-масленке 7 (см.

рис. 82).

Смазка к игольчатому подшипнику подается через пресс-масленку 13, ввернутую в крестовину.

Предохранительный клапан 5 (см. рис. 83), установленный в центре крестовины, предназначен для выхода лишней смазки, поступившей при заполнении.

На автомобили ГАЗ-69 и УАЗ-450 с октября 1963 г. устанавливают карданные валы с измененной конструкцией сальникового уплотнения игольчатых подшипников крестовин.

В новом уплотнении сальники крестовин устанавливают рабочей кромкой и пружиной наружу; на шейках цапф крестови- 157 SPARE PARTS

158 SPARE PARTS 2 α) 3 5 7 13 12 1 8) 11 8 14 15/ Рис. 82. Карданный вал:

а — общий вид; б — кардан с контрольным клапаном; в — кардан с грязеотражателем;

1 и 10 — фланцы; 2 — игольчатый подшипник кардана; 3 — скользящая вилка; 4 — сальник; 5 — обойма сальника;

нечник трубы карданного вала; 7 — пресс-масленка; 8 — труба карданного вала; 9 — вилка; 11 — балансировочные 12 — защитный кожух; 13 — пресс-масленка крестовины кардана; 14 — контрольный клапан; 15 — грязеотражатель; І ке стрелки расположить на одной прямой; 11 — стопорные кольца вставлять в указанном положении 6 — нако пластины;

при сбор-

ны напрессованы грязеотражатели, контрольный клапан отсутствует. Такая конструкция обеспечивает лучшую защиту игольчатых подшипников от попадания воды и грязи, более обильную их смазку и повышает долговечность шарниров.

Смазку через пресс-масленку нужно подавать обязательно до выхода ее из-под рабочих кромок сальников.

При сборке карданов (если они разбирались) нужно проследить, чтобы пружины сальников были поставлены на место, а рабочие кромки сальников не были завернуты внутрь подшипника.

Взаимозаменяемость крестовин кардана с сальниками и подшипниками в сборе и карданных валов старой и новой конструкции не нарушилась.

Для защиты подвижного шлицевого соединения переднего и заднего карданных валов от попадания пыли и грязи на нем установлен резиновый кожух 12 (см. рис.

82), закрепленный на карданном валу стяжным хомутом, а на подвижной вилке проволокой.

2 3 Рис. 83. Кардан:

1 — пресс-масленка; 2 — сальник крестовины кардана; 3 — игольчатый подшипник; 4 — крестовина кардана; 5 — предохранительный клапан; 6 — стопорное кольцо подшипника Основные операции по техническому обслуживанию карданной передачи указаны ниже.

При первом техническом обслуживании (ТО-1) необходимо следующее.

Смазывать игольчатые подшипники карданов жидким маслом МТ-16п, ГОСТ 6360—58, или трансмиссионным автомобильным маслом ТАП-15, ГОСТ 8415-57. Смазку следует вводить шприцем до выхода ее из предохранительного клапана. Смазка карданов солидолом категорически запрещается, так как приводит к быстрому выходу из эксплуатации игольчатых подшипников. Для смазки карданов нужно пользоваться специальным наконечником, надеваемым на шприц. Этот наконечник находится в комплекте шоферского инструмента.

Смазывать шлицы переднего и заднего карданных валов солидолом (2-3 качания рычагом шприца). При излишней подаче смазки давлением шприца может быть смещена заглушка, смазка попадет внутрь трубы и нарушит балансировку вала.

Шлицы промежуточного вала смазывают только при сборке смазкой 1-13 жировой, ГОСТ 1631—61. Толщина слоя — 5 мм без заполнения полости.

159 SPARE PARTS

Проверять затяжку болтов крепления фланцев вилок карданных валов к фланцам коробки передач, раздаточной коробки и ведущей шестерни главной пары переднего и заднего мостов.

Ослабление затяжки ведет к разработке отверстий во фланцах и поломке болтов.

При втором техническом обслуживании (ТО-2) следует проверять:

состояние карданных валов, шлицевых соединений и крепление фланцев карданов;

люфт в карданах и состояние сальников и подшипников крестовин. В случае износа и появления течи масла или поломки заменять их новыми;

состояние защитной резиновой муфты. Поврежденную муфту заменять новой, так как попадание пыли и грязи на шлицевое соединение ведет к ускоренному износу шлицев, увеличению биения вала и разрушению подшипников ведущей шестерни главной пары.

Основные неисправности карданных валов и способы их устранения приведены в табл. 18.

Таблица 18 Неисправности карданных валов, причины и способы их устранения Причина неисправности Способ устранения Появление вибрации или дребезжащего шума карданного вала Погнутость карданного вала Выправить изгиб вала или заменить новым Большой износ подшипников или кре- Сменить изношенные детали стовины кардана Большой износ шлицев карданного То же вала Недостаточность смазки в крестовинах кардана Смазать подшипники Снятие и разборка Для ремонта карданных валов необходимо их снять с автомобиля и разобрать.

После разборки и промывания деталей нужно проверить состояние (износ) игольчатых подшипников, цапф крестовин, сальников, шлицевых соединений, защитных резиновых муфт и биение вала. Дефектные детали заменить новыми.

Номинальные размеры, допуски и посадки сопрягаемых деталей карданных валов приведены в табл. 19.

160 Для снятия и разборки карданного вала необходимо:

отвернуть гайки болтов крепления фланцев вилок кардана к SPARE PARTS

Таблица 19 Номинальные размеры, допуски и посадки сопрягаемых деталей карданной передачи Размеры сопрягаемых деталей, м.м Наименование сопрягаемых деталей отверстие Посадка, м.м вал Ушко вилок и фланцев карданных валов — игольчатый подшипник кардана 30-0,006 -0,030 30-0.009 Зазор 0,003 Натяг 0,030 Игольчатый подшипник кардана — крестовина кардана 16,3±0,055 16,3-0,012 Зазор 0,015 0,067 Шлицевое соединение — кардана валы — скользящая вилка (ширина впадины по дуге начальной окружности — диаметр 41,14 мм, толщина шлицев по дуге начальной окружности — диаметр 41,14 мм) карданные 1,90+0,025 1,90-0.025 Зазор 0,025 0,075 Внутренний диаметр шлицев для калибра:

40,6+0,05 диаметр роликов 18-0,001 размер по роликам 39,561 39,473 Наружный диаметр шлицев для калибра:

44-0,1 диаметр роликов 2,5-0,001 размер по роликам 45,587 45,524 фланцам раздаточной коробки и ведущего вала главной передачи, вынуть болты и снять вал;

снять стяжной хомутик, стягивающий защитную резиновую муфту, и сдвинуть ее на подвижную вилку;

отвернуть обойму 5 (крышку) сальника (см. рис. 82), вынуть подвижную вилку вместе с сальником 4 из шлицевого конца карданного вала и снять сальник, обойму сальника и муфту.

Для разборки карданов нужно:

снять стопорные кольца 6 (см. рис. 83) с подшипников 3 крестовины кардана и выпрессовать подшипники из обоих (диаметрально расположенных) ушков вилки. Выпрессовывать подшипники необходимо легкими ударами молотка по выколотке из цветного металла, установленной на торец подшипника. Сняв один подшипник, ударами через выколотку по торцу цапфы крестовины выбить наружу второй подшипник;

перекосив крестовину, вынуть ее из отверстий вилки вместе со второй вилкой;

выпрессовать подшипники из второй вилки.

6 Автомобили УАЗ SPARE PARTS

# Общие указания по сборке Собирают карданные валы в порядке, обратном разборке. При сборке необходимо учитывать следующее.

Шлицевое соединение перед сборкой смазать смазкой УТВ (1-13), а карданы после сборки — жидким маслом.

Проверить состояние и наличие всех игл в подшипниках крестовин (в каждом подшипнике должно быть 20 игл). Использование подшипника с неполным числом игл недопустимо, так как приведет к быстрой его поломке и выходу из эксплуатации крестовины и карданного вала.

Биение карданного вала в любой точке по длине трубы не должно быть более 0,6 мм. Проверку осуществлять в сборе с обоими карманами. При правке карданного вала скользящая вилка должна быть снята. Вал нужно править без нагрева.

Крестовина карданна должна прочертываться в игольчатых подшипниках свободно, без заеданий.

Скользящая вилка должна перемещаться по шлицам карданного вала от усилия руки без ощутимой угловой игры по всей длине вала.

Для обоих карданов переднего и заднего карданных валов угол качания от средней оси в каждую сторону должен быть не менее 20°, для карданов промежуточного вала — не менее 10°.

Для равномерного вращения вала скользящая вилка должна быть установлена на карданный вал так, чтобы стрелки, выбитые на валу и вилке, были расположены на одной прямой.

Карданный вал после ремонта рекомендуется подвергнуть динамической балансировке на балансировочном станке. Допустимый дисбаланс не более 20 гсм.

При установке переднего и заднего карданных валов на автомобилЬ концы валов со скользящими вилками должны быть обращены к раздаточной коробке.

## Задний мост ### Устройство и техническое обслуживание На автомобилях ГАЗ-69 и УАЗ-450 до IV квартала 1964 г. устанавливались одинаковые задние мосты, устройство которых показано на рис. 84.

Картер заднего моста, разъемный в вертикальной плоскости, состоит из двух половин: собственно картера 1 и крышки 22, соединенных болтами 29. В обе половины картера запрессованы и дополнительно закреплены электрозаклепками кожухи 3 полу-осей. К кожухам приварены подушки для установки рессор, а на концах — фланцы для крепления тормозных щитов.

Главная передача состоит из пары конических шестерен со спиральным зубом. Передаточное отношение главной пары 5,125 : 1 (41 : 8).

162 SPARE PARTS

Ведущая шестерня 20 установлена на двух опорах: двухрядном радиально-упорном роликовом подшипнике 17 и роликовом радиальном подшипнике 21.

Дифференциал — конический, с двумя сателлитами, имеет неразъемную коробку 7. Установлен на двух конических роликовых подшипниках 5, расположенных в картере и крышке заднего моста.

13 14 12- 11 15 16 10- 17 18 9 19 5 6 7 8 20 21 22 23 24 3 4 2 1 30 29 28 27 26 25 Рис. 84. Задний мост (средняя часть).

(справа вверху — каналы для прохода смазки к переднему подшипнику ведущей шестерни):

1 — картер заднего моста; 2 — полуось; 3 — кожух полуоси; 4 — сапун; 5 — подшипник дифференциала; 6 — регулировочные прокладки подшипников дифференциала; 7 — коробка дифференциала; 8 — опорная шайба шестерни полуоси; 9 — ведомая шестерня; 10 — регулировочные кольца вала ведущей шестерни; 11 — крышка подшипника; 12 — гайка затяжки подшипников вала ведущей шестерни;

13 — фланец вала ведущей шестерни; 14 — сальник; 15 — маслоотражательное кольцо; 16 — прокладка; 17 — двойной роликовый конический подшипник; 18 — распорное кольцо; 19 — регулировочные прокладки подшипников вала ведущей шестерни; 20 — ведущая шестерня; 21 — роликовый подшипник ведущей шестерни;

22 — крышка картера; 23 — шестерня полуоси; 24 — ось сателлитов; 25 — сателлит;

26 — стопорный штифт оси саттеллитов; 27 — опорная шайба сателлита; 28 — прокладка картера; 29 — болт крепления крышки картера; 30 — болт крепления ведомой шестерни Ведомая шестерня 9 крепится к фланцу коробки дифференциала десятью болтами 30. Сателлиты 25 установлены на оси 24, которая удерживается в коробке дифференциала стопорным штифтом 26.

Сателлиты и полуосевые шестерни снабжены сменными опорными шайбами 8 и 27.

Полуось 2 имеет фланец, который устанавливают на шпильки ступиц колес и закрепляют гайками.

6* 163 SPARE PARTS

Шлицевой конец полуоси входит в полуосевую шестерню.

Для обеспечения надежной смазки переднего подшипника ведущей шестерни в картере заднего моста в литье имеются каналы (см. рис. 84), по которым подается смазка разбрызгиванием, при вращении ведомой шестерни; направление движения масла через эти каналы указано стрелками. Расположение отверстий для стока в крышке и картере обеспечивает поддержание постоянного уровня смазки.

Задний подшипник ведущей шестерни, подшипники дифференциала и торцы полуосевых шестерен и сателлитов смазываются при вращении дифференциала в масляной ванне разбрызгиванием.

С IV квартала 1964 г. на автомобили УАЗ-450 устанавливают задние и передние мосты с четырехсателлитовым дифференциалом и с радиальным роликовым подшипником ведущей шестерни неразборной конструкции.

Новые мосты работают более надежно, чем мосты старой конструкции.

Основные операции по техническому обслуживанию заднего моста приведены ниже.

При каждом ТО-1 необходимо проверять:

крепление фланцев полуосей;

уровень масла в картере и доливать его по мере надобности до нижней кромки наливного отверстия.

При каждом ТО-2 необходимо:

проверять осмотром герметичность и состояние картера;

сменять масло в картере.

Если масло сильно загрязнено, то перед заливкой свежего масла картер следует промыть керосином.

Для промывания нужно залить 1—1,5 л керосина в картер, поднять домкратом задний мост так, чтобы шины не касались земли, пустить двигатель и дать ему проработать 2—3 мин., после чего керосин слить и залить свежее масло.

Если после длительной эксплуатации в масле появились металлические частицы, то мост следует вскрыть, осмотреть и заменить в случае необходимости изношенные детали.

При заправке моста маслом не следует проворачивать шестерни, так как масло налипнет на них и попадет в картер в большем количестве, чем это требуется;

подтягивать гайки крепления фланца на ведущей шестерне моста; проверять и устранять регулировкой люфт в двойном коническом подшипнике ведущей шестерни; порядок регулировки указан в конце раздела;

очищать от грязи и продувать сапун;

подтягивать ослабевшие соединения.

Основные неисправности заднего моста и способы их устранения приведены в табл. 20.

164 SPARE PARTS

Таблица 20 Неисправности заднего моста, причины и способы устранения Причина неисправности Способ устранения Повышенный шум при работе заднего моста Увеличенный боковой зазор в зацеплении главной передачи, причиной чего могут быть:

износ или разрушение подшипников дифференциала износ или разрушение подшипников вала ведущей шестерни износ зубьев шестерен главной передачи Недостаток масла в картере заднего моста Деформации или трещины в коробке сателлитов или коробление ведомой шестерни Отрегулировать предварительный натяг или заменить дефектные подшипники дифференциала Отрегулировать предварительный натяг или заменить дефектные подшипники вала ведущей шестерни При большом износе зубьев сменить обе шестерни главной передачи Добавить масло в картер до уровня Заменить дефектную коробку сателлитов; сменить шестерни главной передачи Прерывистый шум B заднем мосту Биение ведомой шестерни Устранить биение ведомой шестерни Шум B заднем мосту при поворотах автомобиля Неисправность деталей дифференциала вследствие заедания или поломки сателлитов или полуосевых шестерен Заменить дефектные детали 1 Стук в заднем мосту при трогании автомобиля и при резком включении двигателя во время езды по инерции Увеличенный боковой зазор между зубьями шестерен дифференциала вследствие износа опорных шайб Ослабление посадки фланца крепления карданного вала к валу ведущей шестерни заднего моста Износ шлицевых соединений полуосевых шестерен Заменить шайбы сателлитов, если их толщина менее 0,4 мм, и шайбы шестерен полуосей, если их толщина менее 1,2 мм Подтянуть гайку крепления фланца Заменить изношенные детали 1 Для выявления неисправности дифференциала необходимо заднюю часть автомобиля установить на подставку. Поставив рычаг переключения коробки передач в нейтральное положение, вращать рукой одно из задних колес. Если другое заднее колесо будет плавно, без заедания вращаться в противоположную сторону, то дифференциал исправен; если второе колесо будет вращаться в ту же сторону, то в дифференциале имеется заедание или поломка шестерен.

165 SPARE PARTS

Причины неисправности Продолжение табл. 20 Способ устранения Увеличенный боковой зазор в зацеплении главной передачи Заменить шайбы сателлитов, если их толщина менее 0,4 мм, и шайбы шестерен полуосей, если их толщина менее 1,2 мм Течь масла через сальники ведущей шестерни, полуосей и ступиц и через болтовые соединения Износ сальников или опорной поверхности под сальник Сменить изношенные детали Ослабление затяжки болтовых сое- Подтянуть болтовые соединения динений Снятие и разборка заднего моста Для ремонта необходимо снять задний мост с автомобиля и разобрать. Разобранные детали должны быть промыты и осмотрены.

Необходимо проверить состояние (износ) подшипников, сальников, зубьев шестерен, шлицевых соединений и других деталей.

Дефектные или изношенные детали и сальники следует заменить новыми.

Ведущая и ведомая шестерни главной передачи при разборке заднего моста не должны обезличиваться. В случае необходимости шестерни должны заменяться комплектно, так как на заводе их попарно подбирают по контакту, шуму и боковому зазору и клеймят одинаковым номером.

Номинальные размеры, допуски и посадки сопрягаемых деталей заднего моста приведены в табл. 21.

Для снятия заднего моста нужно отъединить трубки гидравлического тормоза от продольной балки рамы и колесных цилиндров, стойки амортизаторов, карданный вал, рессоры и откатить задний мост.

Чтобы разобрать задний мост, необходимо предварительно снять с него колеса, тормозные барабаны и полуоси. Для снятия полуоси нужно отвернуть гайки шпилек крепления фланцев полуоси, завернуть два болта, установленные на фланце, и вынуть полуось.

Выпрямив отогнутые края стопорной шайбы, отвернуть гайки крепления подшипников ступицы колеса, снять ступицы, щиты задних тормозов и трубопровод.

Порядок разборки заднего моста.

Отвернуть восемь болтов (из них шесть со специальной головкой) крепления крышки к картеру заднего моста, снять крышку, прокладку и осторожно вынуть дифференциал.

166 SPARE PARTS

Таблица 21 Номинальные размеры, допуски и посадки сопрягаемых деталей заднего моста Размеры сопрягаемых деталей, м.м Наименование сопрягаемых деталей отверстие вал Посадка, м.м Картеры заднего и переднего мостов — подшипник вала ведущей шестерни 80-0,013 -0,050 80-0,013 Натяг 0,00 0,05 Картеры заднего и переднего мостов — подшипник вала ведущей шестерни 52-0,025 -0,046 52-0,013 Натяг 0,012 0,046 Подшипник — вал ведущей шестерни главной передачи (передняя шейка) 35-0,013 35-0,010 -0,027 Зазор 0,027 Натяг 0,003 То же (задняя шейка) 35-0,013 35+0,025 0,000 Натяг 0,038 Подшипник — вал ведущей шестерни главной передачи 18+0,017 +0,007 18+0,048 +0,029 Натяг 0,012 0,041 Фланец крепления карданного вала к валу ведущей шестерни — вал ведущей шестерни (шлицевое соединение) 4,955 4,904 4,826 4,877 Зазор 0,027 0,167 Крышка подшипника вала ведущей шестерни — сальник 68-0,04 -0,10 68+0,45 +0,20 Натяг 0,24 0,55 Подшипник дифференциала — коробка сателлитов 50-0,012 50+0,05 +0,01 Натяг 0,010 0,062 Коробка сателлитов — ось сателлитов 20+0,023 20±0,007 Зазор 0,030 Натяг 0,007 Сателлит — ось сателлитов 20+0,145 +0,100 20±0,007 Зазор 0,093 0,152 Коробка сателлитов — шестерня полуоси 42+0,039 42-0,050 -0,085 Зазор 0,050 0,124 Шестерня полуоси — полуось (шлицевое соединение) 5+0,05 5-0,013 -0,033 Зазор 0,013 0,115 Картер и крышка переднего и заднего мостов — подшипник дифференциала 90-0,024 -0,059 90-0,015 Натяг 0,009 0,059 SPARE PARTS

Расшплинтовать, отвернуть гайку крепления фланца на ведущей шестерне заднего моста и снять фланец.

Отвернуть болты крепления крышки подшипника ведущей шестерни заднего моста.

Снять крышку, регулировочные кольца, прокладку, маслоотражательное кольцо, внутреннее кольцо подшипника и распорное кольцо.

Выпрессовать, пользуясь съемником, ведущую шестерню вместе с подшипником из картера заднего моста и снять наружное кольцо подшипника.

Выпрессовать при помощи приспособления внутреннее кольцо подшипника с ведущей шестерни.

Чтобы снять ведущую шестерню с моста автомобиля УАЗ-450, имеющего четырехсателлитовый дифференциал, необходимо сначала разъединить половины картера моста и вынуть дифференциал с ведомой шестерней в сборе.

Последовательность разборки дифференциала (двухсателлитового).

Выпрессовать, пользуясь съемником, внутреннее кольцо подшипников дифференциала.

Расшплинтовать, отвернуть гайки, вынуть десять болтов и снять ведомую шестерню заднего моста.

Выбить стопорный штифт из оси сателлитов дифференциала и вынуть ось.

Через окно в коробке дифференциала вынуть сателлиты, полуосевые шестерни и опорные шайбы.

Чтобы разобрать четырехсателлитовый дифференциал автомобиля УАЗ-450, необходимо, отогнув усики стопорных шайб, отвернуть гайки и разъединить половинки коробки сателлитов.

Дальнейшая разборка затруднений не представляет. (Необходимо учитывать, что детали двухи четырехсателлитового дифференциала не взаимозаменяемы.) Дифференциал нужно собирать в последовательности, обратной разборке.

Перед сборкой необходимо проверить толщину опорных шайб и заменить их новыми, если толщина шайбы шестерни полуоси меньше 1,2 мм, а шайбы сателлита меньше 0,4 мм.

При установке опорных шайб в дифференциал зазор между шайбами и шестерней полуоси должен быть в пределах 0,05- 0,45 мм (проверяется щупом).

Общие указания по сборке заднего моста Задний мост нужно собирать в последовательности, обратной разборке, и учитывать следующее.

Двойной конический подшипник ведущей шестерни и конические подшипники дифференциала должны быть собраны с предварительным натягом, т. е. с предварительной осевой нагрузкой, 168 SPARE PARTS

которая устраняет люфт в подшипниках и уменьшает вредное влияние ударных нагрузок.

Рабочую поверхность резиновых сальников перед постановкой на место смазать тонким слоем смазки (1-13 жировой).

Гнезда деталей, в которые запрессовывают сальники с металлическим корпусом, для обеспечения высокой герметичности рекомендуется смазывать тонким слоем краски или пасты непосредственно перед запрессовкой сальников.

Для запрессовки сальников в гнездо следует пользоваться оправкой, наружный диаметр которой немного меньше наружного диаметра сальника.

В кожуха полуосей картеров заднего и переднего мостов до мая 1962 г. устанавливались сальники, которые затем были заменены на маслоотражатели, а с июня 1963 г. и маслоотражатели были исключены.

Поэтому в случае ремонта мостов указанные сальники или маслоотражатели устанавливать не надо.

Наружные кольца подшипников дифференциала должны быть запрессованы в гнезда картера и крышки картера до упора, а внутренние кольца подшипников — до упора в торцы шейки коробки дифференциала.

При установке новых шестерен главной пары регулируют боковой зазор и контакт в зацеплении.

Маслоотгонное кольцо сальника ведущей шестерни заднего моста, устанавливаемое между фланцем и внутренним кольцом подшипника, имеет на торце канавки с правым направлением витка и не маркируется.

При установке крышки подшипника ведущей шестерни (деталь 20-2402051-Г) на картер моста нужно совместить отверстия для смазки в прокладке и крышке с отверстием в картере.

Необходимо гайку крепления фланца на ведущей шестерне завернуть туго, до отказа. Для совмещения прорези на гайке с отверстием под шплинт отвертывание гайки не допускается.

Перед сборкой проверить и в случае необходимости сменить изношенные сальники полуосей и ведущей шестерни и прокладку картера моста.

Под крышку ведущей шестерни устанавливают картонные прокладки толщиной 0,3 и 0,5 мм. Толщину их следует подобрать после регулировки зацепления главной передачи и замера зазора между торцом горловины картера и крышкой. Толщина прокладок должна быть на 0,2-0,4 мм больше размера зазора.

Задний мост после сборки должен быть проверен на стенде под нагрузкой и без нее. Правильно собранный задний мост должен удовлетворять следующим требованиям:

во время проверки не должны наблюдаться повышенные шумы и нагрев;

не должно происходить течи масла через сальник крышки и болтовые соединения.

169 SPARE PARTS

Регулировка заднего моста Подшипники заднего моста, боковой зазор и контакт в зацеплении шестерен главной передачи регулируют на заводе, и во время эксплуатации длительное время они остаются неизменными. Поэтому нижеуказанные регулировки следует проводить только при замене каких-либо деталей или при большом износе подшипников заднего моста (при появлении заметной осевой игры ведущей или ведомой шестерни).

Рис. 85. Проверка осевого зазора в подшипниках вала ведущей шестерни главной передачи В заднем мосту регулируют:

предварительный натяг двойного конического подшипника ведущей шестерни;

предварительный натяг конических подшипников дифференциала;

боковой зазор и контакт в зацеплении шестерен главной передачи (только при установке новых шестерен).

Регулировка предварительного натяга двойного конического кодшипника вала ведущей шестерни.

Во время подтягивания гайки крепления фланца на валу ведущей шестерни заднего моста при ТО-2 необходимо выявить наличие осевого зазора в подшипниках ведущей шестерни.

Зазор проверяют при помощи приспособления с индикатором (рис. 85). Если при перемещении вала ведущей шестерни из одного крайнего положения в другое осевой зазор в подшипниках превысит 0,05 мм, необходимо подтянуть подшипники.

При отсутствии индикаторного приспособления проверяют наличие зазора, перемещая вал ведущей шестерни за фланец рукой.

Подшипники подтягивают, изменяя число регулировочных прокладок 19 (см. рис. 84) между внутренним кольцом подшипника 17 и распорным кольцом 18.

Толщина прокладок равна 0,1; 0,15 и 0,25 мм.

При достаточном опыте подшипники вала ведущей шестерни можно подтянуть без разборки заднего моста. Для этого нужно:

отвернуть гайку 12 и снять фланец 13 с вала ведущей шестерни;

отвернуть болты крепления и снять крышку подшипника 11 вместе с сальником, маслоотражательное кольцо 15, внутреннее кольцо подшипника 17 и распорное кольцо 18;

170 SPARE PARTS

вынуть регулировочную прокладку 19;

установить все остальные снятые детали на место и затянуть гайку фланца. При затягивании гайки нужно проворачивать шестерню за фланец, чтобы ролики заняли правильное положение в кольцах подшипника. Проверить проведенную регулировку.

Если зазор не устранен, регулировку повторить.

При правильном подборе толщины прокладок осевое перемещение у вала ведущей шестерни должно отсутствовать, а сама шестерня должна вращаться от руки без большого усилия.

При недостаточном опыте отрегулировать осевой зазор можно следующим образом.

Отъединив OT моста одну из рессор, амортизатор и трубопровод гидравлических тормозов, отвернуть болты крепления крышки 22 K картеру 1 моста, раздвинуть крышку и картер так, чтобы вывести из зацепления ведущую и ведомые шестерни.

Рис. 86. Проверка затяжки подшипников вала ведущей шестерни Отвернуть гайку 12 и снять фланец 13, маслоотражательное кольцо 15, внутреннее кольцо подшипника 17 и распорное кольцо 18.

Вынуть регулировочную прокладку 19.

Отвернуть болты и снять крышку 11 вместе с сальником.

Установить на место распорное кольцо, внутреннее кольцо подшипника, маслоотражательное кольцо, фланец и затянуть гайку фланца. При затягивании шестерню проворачивать за фланец.

Проверить пружинным динамометром (рис. 86) величину предварительного натяга подшипника при снятых крышке и сальнике.

При правильной регулировке динамометр должен показывать усилие 1,5-3,0 кг при установке крючка динамометра в отверстие фланца (на плече 40 мм).

Если показания динамометра не соответствуют указанному, повторить регулировку, изменяя толщину снятых прокладок.

По окончании регулировки установить крышку 11 (см.

рис. 84) на место. При этом необходимо совместить отверстия для смазки в картере, прокладке 16 и крышке 11.

Затянуть до отказа гайку 12, совместив прорезь на гайке с отверстием под шплинт дотягиванием гайки. При недостаточном затягивании гайки возможны проворачивание на валу ведущей шестерни, внутренних колец двойного роликового подшип- 171 SPARE PARTS

ника, износ прокладок и появление опасного осевого люфта вала ведущей шестерни.

После регулировки следует проследить за нагреванием подшипника во время езды. Нагрев горловины картера до температуры 80° С и выше указывает на то, что подшипник перетянут и необходимо увеличить толщину прокладок. Небольшой нагрев не опасен.

Регулировка предварительного натяга конических подшипников дифференциала. Этот натяг регулируют подбором количества и толщины регулировочных прокладок 6, которые имеют толщину 0,1; 0,15; 0,25 и 0,5 мм. При регулировке необходимо добиться, чтобы не было боковой качки и осевой игры ведомой шестерни; при этом шестерня должна вращаться с небольшим усилием. Осевую иглу проверяют через отверстие для маслосливной пробки. Под оба торца дифференциала должны быть установлены примерно равные количества прокладок.

В случае сильной затяжки подшипников нужно снять регулировочную прокладку из-под торца дифференциала со стороны, обратной ведомой шестерне.

Регулировка бокового зазора и правильного контакта в зацеплении шестерен главной передачи. Указанная регулировка осуществляется только при установке новых шестерен главной передачи.

Нужно обратить внимание на тщательное выполнение данной регулировки, так как неправильно отрегулированные шестерни будут работать с повышенным шумом и иметь низкую долговечность.

Перед регулировкой зацепления шестерен необходимо отрегулировать предварительный натяг в подшипниках вала ведущей шестерни и дифференциала, как было указано выше.

После регулировки предварительного натяга регулируют боковой зазор в зацеплении шестерен главной передачи собранного моста. Этот зазор должен быть в пределах 0,2—0,6 мм при замере на фланце вала ведущей шестерни на радиусе 40 мм (контролировать в 4 положениях ведущей шестерни через каждый оборот).

Положение ведущей шестерни регулируют подбором толщины регулировочного кольца 10, устанавливаемого между буртиком горловины картера и наружным кольцом двойного конического подшипника. Толщина регулировочного кольца 1,48;

1,53; 1,58; 1,63; 1,68; 1,73 мм. Регулировочное кольцо такой же толщины должно быть установлено между крышкой и другим торцом наружного кольца подшипника.

Положение ведомой шестерни изменяют перестановкой регулировочных прокладок с одной стороны коробки дифференциала на другую. Нельзя уменьшать или увеличивать количество прокладок, так как это нарушает предварительный натяг в подшипниках дифференциала.

172 SPARE PARTS

Для замера действительной величины бокового зазора в зубьях шестерен главной передачи рекомендуется застопорить ведомую шестерню (чтобы устранить влияние зазоров в дифференциале и в шлицах полуосей).

После регулировки необходимо проверить правильность зацепления по пятну контакта на зубьях. Для этого зубья ведомой шестерни покрывают тонким слоем краски и ведущую шестерню провертывают в обе стороны.

Пятно правильного контакта в зацеплении шестерен должно соответствовать изображению, показанному на рис. 87, (первое сверху). Если контакт не соответствует правильному, то нужно изменить положение ведущей или ведомой шестерни, как указано на рис. 87 (остальные).

| Сторона переднего хода | Сторона заднего хода | Способ исправления | |---|---|---| |  |  | Положение пятна контакта при правильно отрегулированном зацеплении | |  |  | Ведущую шестерню пододвинуть к ведомой. Если боковой зазор будет мал, отодвинуть ведомую шестерню | |  |  | Ведущую шестерню отодвинуть от ведомой. Если боковой зазор будет велик, придвинуть ведомую шестерню | |  |  | Ведомую шестерню пододвинуть к ведущей. Если боковой зазор будет мал, отодвинуть ведущую шестерню | |  |  | Ведомую шестерню отодвинуть от ведущей. Если боковой зазор будет велик, придвинуть ведущую шестерню | Рис. 87. Положение пятна контакта шестерен главной передачи и способы исправления Величина бокового зазора шестерен при этих изменениях не должна выходить за пределы 0,2-0,6 мм на радиусе 40 мм.

# ПЕРЕДНИЙ ВЕДУЩИЙ МОСТ ## Устройство и техническое обслуживание Для поворота колес на концах кожухов полуосей установлены поворотные цапфы (рис. 88).

Для передачи тягового усилия управляемым колесам на наружных концах полуосей установлены карданы равных угловых 173 SPARE PARTS

скоростей (рис. 89). Карданы состоят из ведущей (длинной) вилки 2, ведомой (короткой) вилки 1, центрирующего шарика 3 с осью 4 и четырех ведущих шариков 5.

С 1964 г. на передних мостах автомобилей ГАЗ-69 и УАЗ-450 введены следующие изменения:

18 17 16 3 4 56 7 15 14 13 12 8 9 11 10 3 Рис. 88. Поворотная цапфа:

1 - ведущая вилка; 2 - шаровая опора; 3 и 14- регулировочные прокладки шкворней; 4 — шкворень; 5 — рычаг рулевой трапеции; 6 — корпус поворотной цапфы; 7 - болт крепления поворотной цапфы к корпусу; 8 — поворотная цапфа;

9 - фланец ступицы; 10 — ведомая полуось; 11 — ступица колеса; 12 — крышка шкворня; 13 — корпус втулки шкворня; 15 — сальник поворотной цапфы; 16 - упорные шайбы шарнира; 17 — кожух полуоси; 18 сальник ведущей полуоси карданы равных угловых скоростей имеют центрирующий шарик без фиксирующей оси; такие карданы работают более надежно, сборка и разборка их упрощена;

шаровые опоры поворотных цапф в целях уменьшения точек смазки не имеют пресс-масленок для смазки шарниров.

174 SPARE PARTS

Эти шарниры смазывают через пресс-масленки шкворней поворотных цапф.

Главная передача и дифференциал, установленные в переднем мосту, такие же, как и в заднем мосту. Поэтому все указания по регулировке подшипников вала ведущей шестерни, бокового зазора и контакта в зацеплении шестерен главной передачи и подшипников дифференциала заднего моста относятся также и к переднему мосту.

Шкворневые подшипники собраны с предварительным натягом, регулировка которого осуществляется регулировочными прокладками толщиной 0,1; 0,15 и 0,4 мм.

Прокладки устанавливают вверху — между торцами рычага рулевой трапеции и шкворня и внизу — между торцами накладки и шкворня. Величина предварительного натяга в подшипниках должна быть в пределах 0,02-0,10 мм.

Во время работы вследствие износа торцовых поверхностей указанных деталей между ними образуется зазор. Для устранения зазо- 6 5 4 3 2 Рис. 89. Кардан равных угловых скоростей:

1 — ведомая вилка; 2 — ведущая вилка; 3 — центрирующий шарик; 4 — ось; 5 — ведущие шарики; 6 — кардан в сборе ра необходимо осуществлять регулировку.

Техническое обслуживание переднего ведущего моста заключается в выполнении тех же операций, которые указаны для обслуживания заднего моста.

Помимо этого, необходимо выполнять следующее.

Один раз в 2-3 дня (каждые 500 км) смазывать шкворни поворотных цапф.

При каждом ТО-2:

снимать ступицы передних колес и, покачивая цапфу вверх и вниз, определять наличие люфта в шкворнях поворотной цапфы. При появлении люфта осуществлять регулировку. Порядок выполнения регулировки указан в конце раздела;

добавлять на 150 г смазки в шарниры поворотных цапф;

подтягивать гайки крепления рычагов рулевой трапеции к поворотным цапфам и гайки болтов крепления задних тормозов к фланцам кожухов полуосей;

проверять максимальные углы поворота передних колес (минимальные радиусы поворота).

Через одно ТО-2 нужно выполнять все операции, указанные для ТО-2, но вместо добавления смазки необходимо:

175 SPARE PARTS

промывать поворотные цапфы и закладывать в них по 300 г свежей смазки.

Основные неисправности переднего моста и способы их устранения приведены в табл. 22.

Таблица 22 Неисправности переднего моста, причины и способы устранения Причина неисправности Способ устранения Нарушение угла развала колес, «виляние» передних колес при езде и неравномерный износ шин Чрезмерный износ цапф и втулок шкворней по диаметру и большой зазор в подшипниках ступиц передних колес Заменить изношенные детали новыми Автомобиль плохо «держит» дорогу Прогиб кожуха полуосей Править кожух или заменить картер моста новым Течь смазки через сальник поворотной цапфы Износ сальника Заменить новым Повышенный износ шин Неправильное схождение колес вследствие погнутости тяги или неправильной установки ее длины Выправить тягу или отрегулировать ее длину Неисправности переднего моста, связанные с работой шестерен главной пары и дифференциала, будут такими же, как и у заднего моста, и указаны в разделе «Неисправности заднего моста».

Снятие и разборка переднего ведущего моста Для ремонта необходимо снять передний ведущий мост с автомобиля и разобрать его.

После разборки и промывания деталей нужно проверить их состояние (износ) и выявить пригодность для дальнейшей работы. Дефектные или изношенные детали необходимо заменить новыми.

Номинальные размеры, допуски и посадки сопрягаемых деталей переднего моста приведены в табл. 23.

Для снятия переднего моста с автомобиля необходимо:

отъединить трубопроводы гидравлического привода тормозов, амортизаторы, карданный вал, рулевую сошку, рессоры;

176 SPARE PARTS

Таблица 23 Номинальные размеры, допуски и посадки сопрягаемых деталей переднего моста Размеры сопрягаемых деталей, мм Наименование сопрягаемых деталей Посадка, мм отверстие вал Крышка картера и картер переднего моста с кожухом полуоси в сборе шаровая опора поворотной цапфы 60+0,03 60-0,02 Зазор 0,00 0,05 Корпус втулки шкворня поворотной 20+0,030 цапфы шкворень +0,008 20-0,014 0,008 Зазор 0,044 Корпус поворотной цапфы шкво- 30+0.027 34+0,028 Зазор 0,011 рень +0,016 Натяг 0,028 Корпус втулки шкворня поворотной цапфы втулка шкворня 23+0,045 23,145 Натяг 0,055 23,100 0,145 Шаровая опора поворотной цапфы корпус втулки шкворня 34+0,027 34+0,047 Натяг 0,003 +0,030 0,047 Поворотная цапфа ведомая полу- 32+0,39 32-0,1 Зазор 0,17 ось +0,17 0,49 Поворотная цапфа втулка цапфы 35+0,027 35,125 Натяг 0,058 35,085 0,125 Кольцо сальника ступицы колеса поворотная цапфа 52+0,046 52+0,085 Натяг 0,09 +0,055 0,085 Ведущий фланец ступицы и шестер- 5+0,05 5-0,013 Зазор 0,013 ня полуоси ведомая полуось -0,060 0,119 (шлицевое соединение) Примечание. Размеры, зазоры и натяги в отверстиях картера и крышки переднего моста и сопрягаемых с ним подшипников ведущей шестерни и дифференциала, а также деталей, применяемых от заднего моста, указаны в таблице размеров и допусков заднего моста.

откатить передний мост и установить его на стенд или подставки.

Последовательность разборки переднего моста.

Снять колеса и тормозные барабаны.

Отвернуть гайки шпилек крепления ведущего фланца ступицы передних колес. Завернуть два болта, установленные на фланце, и снять фланец со шлицевого конца ведомой вилки кардана.

Выпрямить края стопорной шайбы, отвернуть гайки и снять ступицы передних колес.

Отвернуть болты крепления и снять тормозные диски и поворотные цапфы; вынуть карданы равных угловых скоростей.

177 SPARE PARTS

Отвернуть болты крепления и снять рычаги рулевой трапеции и накладки шкворней с комплектами регулировочных прокладок.

Отвернуть гайки крепления пальца с шаровой головкой и снять тяги рулевой трапеции и сошки.

После этого можно приступить к разборке поворотной цапфы и картера переднего моста с валом ведущей шестерни и дифференциалом.

Для разборки поворотной цапфы необходимо:

отвернуть болты крепления сальника шаровой опоры;

снять шкворни, используя съемник из набора шоферских инструментов;

снять корпус поворотной цапфы.

В случае износа сальника шаровой опоры необходимо отвернуть болты, снять шаровую опору, выпрессовать сальник и заменить его новым.

Поворотную цапфу в случае необходимости можно разобрать, не снимая переднего моста с автомобиля. Для этого нужно поднять домкратом передний мост со стороны, требующей разборки, и выполнить все операции, указанные выше.

Порядок разборки карданов равных угловых скоростей.

Отметить краской взаимное расположение ведомой и ведущей вилок.

Поставить кардан в вертикальное положение короткой (ведомой) вилкой вверх для того, чтобы ось могла опуститься под действием собственного веса в отверстие центрального шарика.

В случае необходимости постучать торцом длинной вилки о деревянный брус или, раздвинув вилки, опустить ось при помощи отвертки. Повернуть центральный шарик вместе с осью и вынуть ось.

Зажать в тиски ведущую вилку в горизонтальном положении.

Повернув центральный шарик лыской в сторону одного из ведущих шариков, отвести ведомую вилку в сторону и вынуть шарик (проходящий мимо лыски).

Таким же образом вынуть остальные три шарика.

Порядок сборки карданов.

Зажать в тиски ведущую вилку в вертикальном положении (вилкой вверх).

Установить центральный шарик (без оси) в сферическое углубление ведущей вилки лыской в сторону.

Поставить ведомую вилку на центральный шарик.

Поворачивая ведомую вилку в сторону, установить в канавки три ведущих шарика.

Развести вилку на максимальный угол и, повернув центральный шарик лыской в сторону четвертой канавки, вставить последний (четвертый) шарик, который пройдет мимо лыски центрального шарика.

178 Раздвинув вилки, вставить в отверстие центрального шарика SPARE PARTS

ось. Повернуть центральный шарик так, чтобы ось совпала с отверстием в ведомой вилке. Сдвинуть вилки, заставив выступающий из шарика конец оси войти в отверстие вилки.

В кардане предварительный натяг между шариками должен быть такой, чтобы момент, необходимый для поворота одной вилки на угол 10—15° во все стороны от оси при зажатой в тисках другой вилке, равнялся 300—500 кГсм.

Для обеспечения правильной сборки и получения требуемого предварительного натяга шарики рассортированы на 9 групп.

Каждый кардан должен собираться с шариками одной группы или с шариками двух соседних групп, например, два шарика размером 25,41 мм и два — 25,44 мм.

При монтаже шарики одного размера обязательно располагать диаметрально противоположно один другому.

Разница в диаметрах двух пар шариков одного шарнира допускается не более 0,04 мм.

Если имеется стенд, обкатать на нем кардан под меняющимся углом от 0 до 30° в течение 2 мин. при 300 об/мин.

При обкатке кардан заправить смазкой для поворотных цапф.

Разборка картера переднего моста, вала ведущей шестерни главной передачи и дифференциала, а также регулировка двойного конического подшипника вала ведущей шестерни главной передачи, подшипников дифференциала и регулировка бокового зазора и контакта в зацеплении шестерен главной передачи должны проводиться в соответствии с указаниями, сделанными для этих узлов в разделе «Задний мост».

Общие указания по сборке переднего ведущего моста Передний мост нужно собирать в последовательности, обратной разборке. Все общие указания по сборке заднего моста относятся и к сборке переднего моста. Помимо этих указаний, необходимо учитывать следующее.

В поворотную цапфу втулка должна быть запрессована заподлицо с торцом гнезда под упорную шайбу.

Масляные канавки упорной шайбы, устанавливаемой на шейку поворотной цапфы, должны быть обращены наружу (в сторону фланца ведомой вилки).

Посадочную поверхность поворотной цапфы необходимо смазать тонким слоем сурика, шеллака или уплотнительной пасты УН-25 (ТУ МХП 3336—52).

Перед сборкой шкворни смазать жидкой смазкой.

При постановке кардана заложить в шаровую опору и кардан смазку, указанную в карте смазки.

Подшипники шкворней смазать через пресс-масленки той же смесью или солидолом.

Маслоотражательное кольцо сальника вала ведущей шестерни переднего моста, устанавливаемое между фланцем и внутрен- SPARE PARTS

ним кольцом подшипника, должно иметь на торце канавки с правым направлением витка и маркировку в виде буквы «П». Маслоотражательное кольцо, устанавливаемое в заднем мосту, имеет канавки с левым направлением и не маркируется. Маслоотражательные кольца нельзя менять местами, иначе может появиться течь масла из сальника.

Передний мост после сборки должен быть проверен на стенде под нагрузкой и без нее.

Правильно собранный передний мост должен удовлетворять следующим требованиям:

во время работы моста не должны наблюдаться повышенные шумы и нагрев;

не должно быть течи масла через сальник, крышки и болтовые соединения.

Регулировка подшипников шкворней поворотной цапфы Порядок операций следующий.

Поднять домкратом передний мост.

Отвернуть гайки крепления и снять колесо.

Отвернуть болты крепления сальника шаровой опоры и отодвинуть сальник.

Проверить наличие осевого люфта у шкворней, перемещая руками корпус поворотной цапфы вверх и вниз. При наличии люфта осуществить регулировку, как указано далее.

Отвернуть болты крепления и снять рычаг рулевой трапеции (сверху), вынуть тонкую (0,1 мм) регулировочную прокладку и установить накладку шкворня на место.

Для сохранения соосности кардана следует вынимать прокладки одинаковой толщины сверху и снизу.

Проверить результаты сборки. Если люфт не устранен, провести повторную регулировку, сняв более толстую прокладку (0,15 мм), а тонкую (0,1 мм) установив на место.

При правильной регулировке цапфа должна поворачиваться от усилия руки.

Помимо износа торцовых поверхностей шкворня и корпуса втулки, может появиться износ цапфы и втулок по диаметру.

При этом даже правильно отрегулированный предварительный натяг подшипников шкворней не устранит угловой иглы поворотного кулака. Большой износ цапф и втулок вызывает нарушение правильного угла развала колес, «виляние» их при езде и неравномерный износ шин. В этом случае необходимо заменить изношенные детали новыми.

Проверка установки передних колес Для обеспечения устойчивости движения автомобиля, легкости управления и устранения повышенного износа шин конструк- 180 SPARE PARTS

цией автомобиля предусмотрена следующая установка передних колес:

Угол развала колес Схождение колес, мм Угол продольного наклона шкворней Угол поперечного наклона шкворней Величин а угла или разность расстояний 1°30′ 1,5-3,0 3 5°30′ В автомобиле регулируют только схождение колес. Углы наклона шкворней и развала колес не регулируют, так как они обеспечены конструкцией переднего моста. В эксплуатации эти углы могут нарушаться в случае износа деталей, прогиба кожухов от ударов при аварии или поломке рессор.

Угол развала колес - угол между плоскостью вращения колеса и вертикальной плоскостью, расположенной параллельно продольной оси автомобиля. Наличие этого угла уменьшает усилие, необходимое для поворота колес, и повышает устойчивость автомобиля во время движения.

B -A Рис. 90. Проверка схождения колес Этот угол может нарушаться вследствие износа шкворней, цапф, втулок шкворней, ослабления затяжки ступиц колес или прогиба кожухов полуосей.

При нарушении угла развала необходимо устранить причины, вызвавшие это нарушение (заменить изношенные детали).

Величину угла проверяют прибором; при отсутствии прибора можно замерить при помощи угольника расстояния между вергикальной плоскостью угольника и нижним и верхним торцами обода колеса. Разность расстояний, соответствующая заданному углу развала колес 1°30′, должна быть равна 9-14 мм.

При замерах автомобиль с полной нагрузкой должен быть установлен на горизонтальной площадке, с нормальным давлением воздуха в шинах, с положением колес для езды по прямой.

Схождение колес измеряют разностью расстояний между внутренними поверхностями шин сзади А и спереди В (рис. 90) приблизительно на уровне центров колес. Эта разность при правильной величине схождения колес должна быть 1,5— 3 мм. Замер осуществляют при помощи раздвижной линейки.

Величину схождения колес регулируют изменением длины тяги рулевой трапеции. Для этого следует: у автомобилей ГАЗ-69, ослабив затяжку болтов стяжных хомутов, вращать тягу (имеющую на концах правую и левую резьбы) до получения нужной длины. По окончании регулировки затянуть до отказа гайки болтов стяжных хомутов тяги и зашплинтовать их.

181 SPARE PARTS

У автомобилей УАЗ-450, ослабив затяжку болтов стяжных хомутов, вращать тягу рулевой трапеции (имеющую на концах правую резьбу с разным шагом — 1 и 1,5 мм). При каждом обороте тяги ее длина изменяется на 0,5 мм.

В случае значительного изменения длины тяги следует отъединить наконечник с шаровым пальцем от рычага рулевой трапеции и, вращая наконечник, отрегулировать длину тяги.

По окончании регулировки затянуть до отказа гайки болтов стяжных хомутов тяги и зашплинтовать.

Необходимо периодически проверять схождение колес. Неправильное схождение колес ведет к повышенному износу шин.

Одной из причин увеличения величины схождения колес может быть погнутость тяги рулевой трапеции.

Схождение колес необходимо проверять при тех же условиях, при которых проверяют угол развала колес.

Угол продольного наклона шкворней обеспечивает хорошую устойчивость, особенно при поворотах и облегчает управление автомобилем. Угол продольного наклона шкворня равен 3°.

При эксплуатации автомобиля этот угол из-за дефектов рессоры (поломка листов, большая осадка) и прогиба кожуха может уменьшаться, что вызывает «виляние» колес и неустойчивое движение автомобиля. Большой износ цапф и втулок подшипников шкворня также может изменять этот угол.

Для устранения этого необходимо заменить изношенные, погнутые или поломанные детали.

Угол поперечного наклона шкворней составлен осью шкворня и вертикальной плоскостью, расположенной параллельно продольной оси автомобиля. Угол поперечного наклона шкворня равен 5°30′.

Наличие этого угла повышает способность автомобиля «держать» дорогу. При небольших толчках во время движения передние колеса всегда будут стремиться вернуться в первоначальное положение (для езды по прямой). Прогиб кожуха полуоси может вызвать изменение угла поперечного наклона шкворней.

Для устранения этого необходимо править кожух.

На всех автомобилях величина максимального угла поворота правого колеса вправо, а левого колеса влево должна быть равна 28-29°.

Угол поворота регулируют изменением положения головки регулировочного болта, упирающегося в упор-ограничитель поворота.

Регулировочный болт ввернут в корпус поворотной цапфы.

По окончании регулировки контргайка должна быть затянута до отказа. SPARE PARTS

ГЛАВА V ХОДОВАЯ ЧАСТЬ PAMA Устройство и техническое обслуживание У автомобилей ГАЗ-69 (рис. 91, а) и УАЗ-450 рама — штампованная из листовой стали. Продольные балки сварные, из стали толщиной 2 мм, закрытого профиля, связаны шестью поперечинами. Отдельные детали рамы соединены при помощи дуговой или точечной электросварки или заклепками.

У автомобилей УАЗ-450 поперечина задней опоры двигателя съемная и крепится к раме б болтами.

Рама автомобилей УАЗ-450 и УАЗ-450А (рис. 91, б) одинакова по конструкции с рамой автомобиля УАЗ-450Д и отличается от нее тем, что на задних концах продольных балок приварены удлинители для крепления кузова и буферов, а к левой продольной балке приварен кронштейн крепления запасного колеса.

Техническое обслуживание рам состоит в следующем: при каждом ТО-1 и ТО-2 проверять осмотром состояние рамы.

Конструкция рамы достаточно надежна и не требует особого ухода, но при перегрузках автомобиля, а также в случае аварии в раме могут появиться перекосы, а в продольных и поперечных балках изгибы и трещины.

Перед ремонтом необходимо очистить раму от грязи, тщательно осмотреть ее и выявить все дефекты. Надежность заклепочных соединений проверяют остукиванием по ним молотком.

У ослабленных заклепочных соединений при остукивании появляется дребезжащий звук; такие заклепки должны быть заменены новыми.

Необходимо также проверить правильность геометрической формы рамы. Для этого нужно проверить размеры рамы, указанные на рис. 92. Если разница в размерах диагоналей А и В не превышает 5 мм, а отклонения по ширине рамы не превышают 4 мм, то рама не требует правки.

В случае необходимости раму правят в холодном состоянии при помощи приспособлений. Не рекомендуется нагревать раму SPARE PARTS

Рис. 91. Рамы:

а - автомобилей ГАЗ-69 и ГАЗ-69А;

6 - автомобилей УАЗ-450, УАЗ-450А и УАЗ-450Д α) б) SPARE PARTS

при правке, так как это вызывает ослабление прочности металла.

Если в деталях рамы появились трещины, то их необходимо заварить. Перед заваркой кромок на поверхности трещин снимают фаски под углом 60°.

При наличии на продольных и поперечных балках трещин длиной больше чем 250 мм необходимо, помимо заварки трещин, дополнительно приваривать усилитель, наложенный на заваренный участок.

Детали к раме должны приклепываться с нагревом заклепок. Прилегание головки заклепки к поверхности детали должно A B 2300 Рис. 92. Схема проверки рамы на правильность геометрической формы быть плотным. Щуп толщиной 0,1 мм не должен проходить между поверхностью детали и головкой заклепки.

После ремонта необходимо проверить раму на правильность геометрической формы и отсутствие перекосов в горизонтальной плоскости.

Изношенные отверстия для болтов крепления кузова должны быть восстановлены наваркой и рассверлены (диаметр отверстия 11 мм).

Рама по окончании ремонта должна быть окрашена. Для окраски рекомендуется применять автоэмаль 123 (ТУ ЯН 209— 60) или алкидно-стирольную эмаль МС-17 (ВТУ УХП 105—59).

ПОДВЕСКА АВТОМОБИЛЯ Устройство и техническое обслуживание Подвеска автомобиля состоит из четырех продольных полуэллиптических рессор, работающих совместно с четырьмя гидравлическими поршневыми амортизаторами двустороннего действия.

У автомобилей ГАЗ-69 и ГАЗ-69А передние рессоры имеют по 9 листов (и один лист обратный), длина рессор между центра- SPARE PARTS

--- OCR Start --- 3 SPARE PARTS 2 S 6 15 8 10 2 14 の 9 CO 11 2 13 12 در 3 2 H Рис. 93. Передняя задняя рессоры автомобиля ГАЗ-69:

щека серьги с пальцами!

B сборе; 2- втулки ушек рессоры; 3 - внутренняя щека серьги; 4 - кронштейн серьги передней рессоры; 5--- буфер рессоры; 6 — обойма буфера; 7 — накладка передней рессоры; 8- стремянки передней рессоры; 9- ось заднего ушка передней рессоры; 10 - подкладка стремянок рессоры; 11 — передняя рессора; 12 - задняя рессора; 13 — накладка задней рессоры; 14 -- палец шайбой задней рессоры; 15 передний кронштейн задней C рессоры --- OCR End ---

ми ушков в выпрямленном состоянии — 1000 мм; задние рессоры имеют 11 листов, длина между центрами ушков — 1200 мм.

Листы рессор изготовлены из полосовой стали особого профиля и подвергнуты термической и дробеструйной обработке.

На рис. 93 показано устройство передней и задней рессор автомобилей ГАЗ-69 и ГАЗ-69А.

Рессоры крепятся при помощи пальцев с резиновыми втулками. Передний конец передней рессоры и задний конец задней рессоры крепятся к раме (рис.

посредством серег. Крепление заднего конца передней рессоры показано на рис. 95.

На автомобилях УАЗ-450 Рис. 94. Крепление переднего конца передней рессоры и заднего конца задней рессоры автомобиля ГАЗ-69:

1 — кронштейн серьги; 2 — палец; 3 — щека серьги с пальцами в сборе; 4 — коренной лист рессоры; 5 — втулка ушка рессоры; 6 — резиновые втулки ушка рессоры; 7 — гайка пальца; 8 — внутренняя щека серьги Рис. 95. Крепление заднего конца передней рессоры автомобиля ГАЗ-69:

1 — ось заднего ушка рессоры; 2 и 6 — шайбы; 3 — резиновые втулки; 4 — второй лист рессоры; 5 — коренной лист рессоры; 7 — гайка; 8 — втулка ушка рессоры; 9 — шайба; 10 — гайка крепления оси установлены одинаковые передние и задние рессоры (рис. 96), концы которых закреплены в резиновых подушках. Рессоры имеют по 14 листов. Длина рессор в распрямленном состоянии (между центрами подушек) — 1200 мм. Передний конец передней рессоры и задний конец задней рессоры — подвижные. Конструкция крепления концов рессор показана на рисунках 97 и 98.

На всех автомобилях ГАЗ-69 и УАЗ-450 (до января 1964 г.) устанавливались рессоры с прокладками между листами рессор из промасленной березовой фанеры или фибры. Автомобили более позднего выпуска таких прокладок не имеют. В случае износа прокладок рессоры можно собрать и установить на автомобиль без прокладок.

Передние и задние амортизаторы, установленные на автомобилях ГАЗ-69 и УАЗ-450, одинаковы по конструкции и отличаются только расположением рычагов. Амортизаторы отрегули- SPARE PARTS

рованы на заводе и во время эксплуатации не требуют регулировки. Устройство заднего правого амортизатора показано на рис. 99.

Техническое обслуживание рессор состоит в следующем.

При каждом ТО-1 нужно проверять состояние рессор и равномерно подтягивать гайки стремянок.

При каждом ТО-2 проверять состояние рессор, а также их резиновых втулок у автомобилей ГАЗ-69 и резиновых подушек рессор у автомобилей УАЗ-450 и равномерно подтягивать гайки стремянок рессор.

Через одно ТО-2, а при появлении скрипа рессор и ранее следует очищать рессоры от грязи и смазывать их. Скрип и стук в ушках рессор (у автомобилей ГАЗ-69) указывает на износ резиновых втулок или на их неплотную затяжку. В этом случае необходимо сменить втулки или узеличить натяг во втулках путем установки между ними резинового кольца (толщиной 2—3 мм).

Кольцо можно отрезать от старой втулки. Перед установкой резиновой втулки на место ее следует окунуть в бензин для обезжиривания поверхности.

Один раз в год снимать рессоры, разбирать, отдельные листы очищать и смазывать, а затем собирать.

Техническое обслуживание амортизаторов заключается в следующем:

188 Рис. 96. Передняя подвеска автомобиля УАЗ-450:

1 — передний кронштейн; 2 — стойка амортизатора; 3 — амортизатор; 4 — задний кронштейн; 5 — резиновая подушка; 6 — хомутик; 7 — стремянка; 8 — рессора; 9 — буфер-ограничитель; 10 — гайка моста; 11 — подушки стойки; 12 — ось стойки. SPARE PARTS

при ТО-1 проверять состояние амортизаторов;

при появлении течи через сальник подтягивать гайку сальника;

при ТО-2 проверять состояние передних и задних амортизаторов и, если необходимо, доливать амортизаторную жидкость до нижней кромки наливного отверстия; подтягивать болты крепления амортизаторов и стоек;

3 2 5 6 12 3.

5 6 Рис. 97. Крепление подвижного конца рессоры автомобиля УАЗ-450:

1 — крышка корпуса опоры подвижного конца рессоры; 2 — подушка рессоры; 3 — корпус опоры подвижного конца; 4 — чашка подушки подвижного конца; 5 — первый лист рессоры; 6 — второй лист рессоры Рис. 98. Крепление неподвижного конца рессоры автомобиля УАЗ-450:

1 — первый лист рессоры; 2 — второй лист рессоры; 3 — чашка подушки неподвижного конца рессоры; 4 — корпус опоры неподвижного конца; 5 — подушка рессоры; 6 — крышка корпуса опоры неподвижного конца один раз в год снимать передние и задние амортизаторы, вывертывать пробки клапанов, вынимать клапаны и промывать бензином. Заливать свежую жидкость. Под пробки клапанов нужно устанавливать новые прокладки из алюминия или фибры толщиной 0,8 мм. Клапаны нельзя путать местами. Крышки цилиндров не снимать.

Основные неисправности передней подвески и способы их устранения приведены в табл. 24.

Снятие и разборка узлов подвески Для ремонта узлов подвески необходимо снять их с автомобиля и разобрать. После разборки, очистки и промывания деталей нужно проверить их состояние и выявить пригодность для дальнейшей работы.

Номинальные размеры, допуски и посадки сопрягаемых деталей подвески автомобиля приведены в табл. 25.

Снятие рессор. Для снятия рессор следует установить автомобиль на осмотровую канаву и выполнить указанные ниже операции. SPARE PARTS

4 56 7 1 2 3 12 13 14 15 16 17 18 19 H 9 10 11 22 23 24 25 26 20 21 23 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 Рис. 99. Задний правый амортизатор:

1 — крышка цилиндра амортизатора; 2, 27 и 36 — прокладки; 3 — корпус; 4 — отверстия для болта крепления амортизатора к раме; 5 — вал амортизатора; 6 — верхняя заглушка; 7 — кулак; 8 — сальник; 9 и 10 — втулки корпуса; 11 — боковая заглушка; 12 — впускной клапан; 13 и 16 — поршни; 14 — упорная головка поршня;

15 — пробка наливного отверстия корпуса; 17 — пружина стяжного винта поршней; 18 — стяжной винт; 19 — рычаг амортизатора; 20 — пробка рабочего клапана хода сжатия; 21 — пробка клапана отдачи; 22 — стойка амортизатора; 23 — ось стойки; 24 — резиновая втулка; 25 — бронзовая втулка; 26 — стальная распорная втулка; 28 — шайба; 29 — внутренняя пружина; 30 — наружная пружина; 31 — стержень клапана сжатия; 32 — втулка; 33 — стержень клапана отдачи; 34 — пружина; 35 — шайба; 37 — проушина стойки амортизатора; 38 — гайка SPARE PARTS

Таблица 24 Неисправности подвески автомобиля, причины и способы устранения Причина неисправности Способ устранения Поломка листов рессоры Работа автомобиля с перегрузкой или езда на большой скорости по плохим дорогам Заменить сломанные листы или ресcopy Ослабление затяжки стремянок Проверять периодически затяжку стремянок. Сменить листы или ресcopy Большая осадка рессоры Длительная работа автомобиля с перегрузкой или в тяжелых дорожных условиях Заменить рессору Скрип рессор Отсутствие смазки листов рессор | Смазать листы рессоры Скрип и стук B ушках рессор (автомобиль ГАЗ-69) Износ резиновых втулок B ушках рессор или неплотная их посадка Сменить резиновые втулки или увеличить их затяжку, установив дополнительное резиновое кольцо, как указано выше (см. раздел «Техническое обслуживание рессор») Нарушение плавности работы подвески Недостаток жидкости в амортизаторе Поломка листов рессоры Амортизатор неисправен Проверить количество жидкости B амортизаторе и добавить, если необходимо Проверить листы рессор и сменить поломанные листы Сменить амортизатор или устранить в нем неисправность Течь масла через сальник амортизатора Ослабла затяжка гайки сальника или большой износ сальника Подтянуть гайку сальника или сменить сальник Автомобиль ГАЗ-69 Для снятия рессоры необходимо:

установить переднюю (или заднюю) часть автомобиля на подставки, снять колесо, разъединить и отвести вверх рычаг амортизатора;

приподнять домкратом передний (или задний) мост;

отвернуть гайки крепления и снять стремянки и щеки, вынуть резиновые втулки и снять рессору. SPARE PARTS

Таблица 25 Номинальные размеры, допуски и посадки сопрягаемых деталей подвески автомобиля Размеры сопрягаемых деталей, м.м Наименование сопрягаемых деталей отверстие Посадка, мм вал Картер амортизатора — поршень 38+0,050 0,038 38-0,050 Зазор (четыре 0,063 группы) (для каждой группы) Картер амортизатора — большая 26,5+0,045 26,5±0.270 Натяг 0,180 втулка вала амортизатора 0,270 Картер амортизатора — малая втул- 24,35+0.045 24,35+0,270 Натяг 0,180 ка вала амортизатора +0,225 0,270 Большая втулка вала амортизато- 25+0,013 25-0.012 0,012 pa — вал амортизатора 20-0,025 Зазор 0,038 Малая втулка вала амортизатора — 23+0,013 23-0,012 -0,025 Зазор 0,012 вал амортизатора 0,038 Устанавливать на автомобиль рессору нужно в обратном порядке. При этом необходимо обращать внимание на правильную установку рессоры: конец рессоры с ушком, образуемым первыми двумя листами рессоры, должен быть обращен у передней рессоры назад, а у задней рессоры вперед.

Автомобиль УАЗ-450 Для снятия рессоры необходимо:

установить переднюю (или заднюю) часть автомобиля на подставки, снять колесо, разъединить и отвести вверх рычаг амортизатора;

приподнять домкратом передний (или задний) мост;

отвернуть гайки крепления и снять стремянки;

отвернуть болты крепления крышек корпусов опоры переднего и заднего концов рессоры и снять крышки;

снять рессору вместе с резиновыми подушками.

Рессоры на автомобиль устанавливают в обратной последовательности.

Перед установкой в корпусы опор, имеющих на концах резиновые подушки, необходимо рессоры выпрямить.

192 SPARE PARTS

Для этой цели следует применять домкрат или надлежащее приспособление.

При установке рессор необходимо обратить внимание на положение чашек, приклепанных к концам коренных листов: полностью закрытые чашки у передней рессоры должны быть расположены на переднем конце, а у задней рессоры — на заднем конце.

Снятие амортизаторов. Установить автомобиль на осмотровую канаву и выполнить следующие операции.

По переднему амортизатору:

отвернуть нижнюю гайку 10 стойки 2 (см. рис. 96) амортизатора, отвести рычаг амортизатора вместе со стойкой вверх и снять подушки 11 и гнезда подушек стойки амортизатора;

отвернуть гайки болтов крепления амортизатора, вынуть болты и снять амортизатор;

отвернуть гайку, выбить ось 12 стойки амортизатора и снять стойку.

Устанавливать амортизатор на место нужно в обратном порядке.

По заднему амортизатору:

отвернуть гайку 38 (см. рис. 99) крепления проушины 37 стойки 22 амортизатора к кронштейну картера заднего моста, отвести рычаг 19 амортизатора вместе со стойкой вверх;

отвернуть гайки болтов крепления амортизатора, вынуть болты и снять амортизатор;

отвернуть гайки, выбить оси 23 и снять стойку и проушину стойки.

Устанавливать амортизатор на место нужно в обратном порядке.

При появлении износа во втулках рычага амортизатора или проушины необходимо выпрессовать при помощи оправки втулки и заменить их новыми.

Перед запрессовкой резиновой втулки ее наружную поверхность, а также внутреннюю поверхность ушка следует смазать жидким мылом. Бронзовую втулку следует подсобрать со стальной, надев одну на другую. При этом внутреннюю поверхность бронзовой втулки смазать тонким слоем технического вазелина или солидола. Подсобранные втулки запрессовать в резиновую втулку.

При изгибе стойки амортизатора ее нужно выправить или заменить новой.

Для соединения рычага амортизатора со стойкой нужно устанавливать палец в ушко стойки со стороны отверстия с большим диаметром (9,5 мм).

193 7 Автомобили УАЗ SPARE PARTS

Общие указания По сборке рессор. После разборки рессоры и смены дефектных листов собрать рессору, выполняя следующие указания.

Перед сборкой листы рессоры смазать графитной смазкой.

Изношенные межлистовые прокладки заменить исправными или совсем не устанавливать. Как было указано выше, на автомобилях УАЗ, выпускаемых заводом с января 1964 г., рессоры ставят без прокладок.

Резьбовой конец центрового болта рессоры должен быть раскернен или смят с торца ударами молотка.

Торец заклепки хомута после приклепки к листу рессоры не должен выступать над поверхностью листа.

Хомуты рессоры после обжатия не должны препятствовать свободному перемещению листов во время работы рессоры.

После сборки рессора должна быть окрашена алкидно-стирольной эмалью МС-17.

Рессоры по размерам стрелы прогиба под нагрузкой необходимо рассортировать на две группы:

Задняя рессора автомобилей Рессоры автомобилей УАЗ-450 ГАЗ-69 Под нагрузкой 545 кг Под нагрузкой 600 кг І группа - 60+ 10 мм І группа 106-115 мм ІІ группа 50+10 мм ІІ группа - 95-105 мм — маркируют зеленой краской на чашке Собранная рессора должна быть осажена пробной нагрузкой до величины прогиба, указанного в табл. 26.

Величины прогибов рессор Таблица 26 Наименование рессоры величина прогиба, мя При осадке стрела рессоры в свободном состоянии после осадки А, мм При рабочей нагрузке стрела рессоры Б, мм нагрузка, кГ Передняя рессора ГАЗ-69 автомобиля Задняя рессора автомобиля ГАЗ-69 Передняя и задняя рессоры автомобилей УАЗ-450 190 143 54±5 440 270 214 60±10 545 270 150 105±10 600 Схема замера стрелы прогиба рессор показана на рис. 100.

По разборке и сборке амортизаторов. В случае появления неисправности в работе амортизатора необходимо отъединить 194 SPARE PARTS

стойку амортизатора, как указано выше, и проверить рукой усилие, с каким перемещается рычаг амортизатора вверх и вниз.

Перемещение рычага без особого усилия вначале, а при дальнейшем вращении со значительным усилием указывает на недостаточное количество амортизаторной жидкости в корпусе.

Перемещение рычага без большого усилия из одного крайго положения в другое указывает на почти полное отсутствие амортизаторной жидкости в корпусе или на засорение клапана.

Причиной очень тугого перемещения рычага может быть поломка деталей амортизатора или появление дефектов у них (деформация, задиры, трещины).

Рис. 100. Замер стрелы прогиба у рессор:

а — автомобиля ГАЗ-69; б — автомобиля УАЗ-450 При разборке (частичной) амортизатора нужно иметь в виду следующее.

Ремонтировать амортизатор следует только при наличии необходимого оборудования и стенда для испытаний и регулировки собранных амортизаторов.

При частичной разборке, возможной в гаражных условиях, могут быть сняты: наливная пробка, пробки клапанов и рабочие клапаны. Не следует снимать крышки цилиндров.

При разборке и сборке амортизаторов нужно обеспечить особую чистоту рабочего места и соблюдать следующие правила.

Не зажимать в тиски амортизатор за корпус, так как при этом могут быть деформированы стенки цилиндров. Амортизатор должен быть прикреплен болтами к приспособлению (пластине, угольнику) через отверстия в корпусе, а приспособление закреплено в тисках. Амортизатор также может быть зажат в тиски за рычаг.

При сборке амортизатора не менять клапаны местами во избежание неправильной работы амортизатора, а также не переставлять клапаны с одного амортизатора на другой.

В табл. 27 приведены маркировка рабочих клапанов и их расположение на корпусе амортизатора.

При сборке амортизаторов для обеспечения герметичности необходимо алюминиевые прокладки под пробками клапанов — (деталь 11-2905092) заменять новыми. Толщина прокладки — 0,8 мм.

7* 195 SPARE PARTS

196 Модель автомобиля Таблица 27 клапана хода сжатия Маркировка рабочих клапанов и их расположение на корпусе амортизатора Место расположения на амортизаторе 10 K243 B 12 со В отверстии с противостороны рычага отверстии K143 То же 12 положной стороны рычага То же Маркировка № амортизатора Наименование амортизатора клапана хода отдачи клапана хода сжатия клапана хода отдачи 69-2905007 ГАЗ-69 69-2905006 69-2915006-A 69-2915007-A Правый передний Левый передний Правый задний Левый задний A16 91 УАЗ-450 450-2905006 Правый передний и задний A 450-2905007 Левый передний и задний 16 SPARE PARTS K43 12 « заливать В амортизаторы нужно 145 см³ амортизаторной жидкости. Уровень жидкости в картере, находящемся в рабочем положении, должен доходить до нижней кромки наливного отверстия.

При заполнении свежей жидкостью нужно покачивать рычаг, пока не прекратится понижение уровня.

На автомобили выпуска 1960 г. устанавливались амортизаторы с крышками.

цилиндров, имеющими шлицы по наружному диаметру.

При снятии такой крышее нужно отвертывать кольцевым ключом, имеющим внутренние зубцы, соответствующие шлицам им только крышки.

Применение трубного ключа недопустимо, так как может быть нарушена герметичность соединения крышки с корпусом.

На автомобилях более позднего выпуска на крышках амортизаторов вместо шлицев сделаны отверстия с пятью пазами.

Для отвертывания таких крышек необходимо пользоваться ключом с пятью лапками.

Рычаг, вал и кулачок при разборке не следует Необходимо иметь в виразукомплектовывать.

B ду, что на заводе корпусы амортизаторов и поршни целях облегчения подбора рассортировываются на четыре группы по размерам диаметров цилиндров и поршней.

В табл. 28 приведены диаметры сопрягаемых деталей и их маркировка.

Таблица 28 Диаметры сопрягаемых деталей и их маркировка | Группа | Диаметр цилиндра | Диаметр поршня | Цвет маркировки | |---|---|---|---| | I | 38+0.050 +0,038 | 38 -0,013 | Белый | | II | 38+0,038 +0,025 | 38-0,013 -0,025 | Желтый | | III | 38+0,025 +0.013 | 38-0,025 -0,038 | Синий | | IV | 38+0.013 | 38 -0,038 -0,050 | - | Поршень должен перемещаться в цилиндре без заедания.

Угол общего поворота рычага должен быть не менее 70°.

Амортизатор после сборки должен быть проверен рукой на плавность и бесшумность действия, испытан на герметичность прокачиванием на стенде и отрегулирован.

СТУПИЦЫ, КОЛЕСА И ШИНЫ Устройство и техническое обслуживание На всех автомобилях, которые перечислены в данной книге, установлены одинаковые ступицы передних и задних колес (рис. 101).

На ступицы автомобилей ГАЗ-69 устанавливают дисковые колеса с ободом 4,5Е×16 и шины размером 6,50—16, а автомобилей УАЗ-450 колеса с ободом 6L×15 и шины 8,40-15. Все шины шестислойные, низкого давления.

Техническое обслуживание ступиц, колес и шин заключается в выполнении следующих операций.

При каждом ТО-1 необходимо следующее.

Проверить крепление фланцев полуосей и фланцев ступиц переднего моста. Ослабление затяжки может вызвать срезание шпилек крепления фланцев.

Проверить крепление колес. Для обеспечения более равномерного затягивания и надежного крепления колеса к диску следует завертывать гайки колес, соблюдая последовательность через одну гайку. В целях предупреждения заедания гаек колеса их рекомендуется смазывать каждый раз, когда снимают колесо.

Через два ТО-1 осмотреть состояние шин.

При неравномерном износе протектора выяснить и устранить причины.

197 SPARE PARTS

Переставить колеса с шинами по схеме, указанной на рис. 102, и довести давление воздуха в шинах до нормального.

Проверить и отрегулировать схождение колес изменением длины поперечной рулевой тяги.

При каждом ТО-2 нужно выполнить, помимо работ, перечисленных выше, следующее: снять ступицы передних и задних ко- 11.

1 2 10 3 Рис. 102. Схема перестановки шин 4 9 5 6 8 7 Рис. 101. Ступица заднего колеса:

1 - ступица колеса; 2 болт для демонтажа полуоси (или фланца ступицы у переднего моста); 3 — полуось (фланец ступицы у переднего моста); 4- гайка и контргайка подшипников; 5 - стопорная шайба; 6 — упорная шайба;

7 - подшипники ступицы; 8 - сальник ступицы; 9 — кожух полуоси с цапфой подшипников, 10 - кольцо сальника;

11 — упорные кольца подшипников лес, осмотреть состояние подшипников и заменить смазку в ступицах.

Слой смазки должен быть толщиной 10-15 мм.

После этих операций необходимо установить ступицы на место и отрегулировать подшипники.

После длительной эксплуатации автомобиля нарушается нормальная затяжка подшипников вследствие износа роликов и беговых дорожек, и у них появляется осевой люфт.

Осевой люфт нужно проверять, покачивая руками колесо за шину. Если у подшипников появился осевой люфт, то при покачивании будет слышен небольшой стук.

В этом случае подшипники необходимо отрегулировать.

Порядок регулировки указан в конце раздела.

Основные неисправности ступиц, колес и шин и способы устранения неисправностей приведены в табл. 29.

198 SPARE PARTS

Таблица 29 Неисправности ступиц, колес и шин, причины и способы устранения Причина неисправности Способ устранения Чрезмерный или неравномерный износ шин Неодинаковое давление воздуха B шинах Нарушена регулировка установки передних колес (погнутость рулевой тяги, износ втулок шкворней, ослабление затяжки подшипников ступиц) Деформировано колесо, повреждены или износились подшипники ступицы колеса Проверить давление в шинах и довести его до нормы Устранить погнутость рулевой тяги или заменить новой, заменить изношенные втулки шкворней, отрегулировать подшипники ступиц.

Проверить установку передних колес и отрегулировать Заменить колесо или подшипники и отрегулировать Виляние передних колес Неравномерный износ передних шин или неодинаковое давление воздуха в левой и правой шинах Чрезмерный износ или повреждение подшипников ступицы Увеличенные зазоры в подшипниках шкворней, в механизмах привода рулевого управления, деформация кожуха переднего моста или рамы Проверить шины и обеспечить одинаковое давление воздуха в них или переставить Заменить подшипники ступиц колес Отрегулировать подшипники цапфы, устранить деформацию кожуха или рамы Снятие и разборка ступиц колес При появлении в ступицах больших износов и других дефектов необходимо их снять с автомобиля, разобрать, проверить состояние деталей и определить пригодность для дальнейшей работы.

При обнаружении дефектов у колеса (на диске или ободе) оно должно быть заменено новым.

Номинальные размеры, допуски и посадки сопрягаемых деталей ступиц задних и передних колес приведены в табл. 30.

Порядок разборки ступицы:

снять колесо и тормозной барабан;

отвернуть гайки шпилек крепления ведущего фланца ступицы переднего колеса или гайки крепления фланца полуоси 3 (см.

рис. 101) заднего колеса;

завернуть два болта 2, установленные на фланце, и снять фланец или полуось;

выпрямить отогнутые края стопорной шайбы 5, отвернуть гайки 4 и снять ступицу.

199 SPARE PARTS

Таблица 30 Номинальные размеры, допуски и посадки сопрягаемых деталей ступиц колес Размеры сопрягаемых деталей, м.м Наименование сопрягаемых деталей отверстие Посадка, мм вал Подшипник ступицы колеса — картер 45-0,012 45-0,015 Зазор 0,003 и крышка заднего моста с кожу- -0,035 0,035 хом полуоси в сборе и поворотная цапфа в сборе Ступица колеса — подшипник ступи- 85-0,024 85-0,015 Натяг 0,009 -0,059 0,059 цы колеса Кольцо сальника ступицы колеса — 52+0,046 52+0,085 Натяг 0,009 картер и крышка заднего моста с +0,055 0,085 кожухом полуоси в сборе и поворотная цапфа Монтаж шин Перед монтажом нужно проверить исправность и чистоту обода. Обод должен быть правильной формы, без повреждений, очищен от грязи и ржавчины. Необходимо проверить, чтобы внутри покрышки не было посторонних предметов (комков земли, камней, острых металлических частей и пр.).

Порядок монтажа следующий.

Положить колесо отверстием для вентиля камеры вверх.

Припудрить внутреннюю поверхность покрышки тальком.

Излишек талька удалить. Борта покрышки смазать мыльным раствором. Пользуясь монтажными лопатками, заправить один борт в среднюю часть обода.

Припудрить тальком камеру и вложить ее в покрышку так, чтобы вентиль вышел из отверстия в ободе колеса. При заправке камеры следить за правильностью положения вентиля в ободе, не допуская перекосов.

Подкачать камеру настолько, чтобы она расправилась и заняла правильное положение на ободе.

Выпустить из камеры воздух и, пользуясь монтажными лопатками, заправить второй борт покрышки, начиная от вентиля.

Проверить правильность положения шины и накачать ее. Нормальная величина давления воздуха указана в технической характеристике.

Если шины имеют «елочные» грунтозацепы, то монтировать их на колеса нужно с учетом направления вращения шин.

200 На каждый вентиль обязательно ставить металлический или SPARE PARTS